ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
ZARZ
DZANIE PROCESAMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
PRODUKCYJNYMI
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
W PRZEDSI
BIORSTWIE
Redakcja:
Marek Janczarek
LUBLIN 2011
RECENZENCI:
Dr hab. in\
. Jerzy Lipski, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Jerzy Lipski, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Jerzy Lipski, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Jerzy Lipski, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Antoni Świć, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Antoni Świć, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Antoni Świć, prof. nadzw.
Dr hab. in\
. Antoni Świć, prof. nadzw.
Opracowanie redakcyjne: mgr Tomasz Kusz
Wydanie publikacji dofinansowane przez Ministra Nauki i Szkolnictwa Wy szego
© Copyright by
Lubelskie Towarzystwo Naukowe
Lublin 2011
Nieautoryzowane rozpowszechnianie cało ci lub fragmentu niniejszej
publikacji w jakiejkolwiek postaci jest zabronione.
Wykonywanie kopii metod kserograficzn , fotograficzn , a tak e
kopiowanie ksi ki na no niku filmowym, magnetycznym lub innym powoduje
naruszenie praw autorskich niniejszej publikacji.
Wszystkie znaki wyst puj ce w tek cie s zastrze onymi znakami
firmowymi b d towarowymi ich wła cicieli.
ISBN 978-83-62-025-12-1
WYDAWCA: Lubelskie Towarzystwo Naukowe
Plac Litewski 2, 20-080 Lublin
DRUK: Wydawnictwo-Drukarnia  Liber-Duo
ul. DÅ‚uga 5, 20-346 Lublin

SPIS TRE CI
MAREK K SY
Techniki planowania i sterowania produkcj ................................................ 7
EL BIETA MAA
YSZEK
Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne w efektywnym zarz dzaniu
Å‚a cuchem dostaw  istota, znaczenie i wdra anie ........................................ 21
MARCIN ZEMCZAK, DAMIAN KRENCZYK
Koncepcja szeregowania zlece produkcyjnych dla systemu produkcji
wielowersyjnej i wieloasortymentowej ......................................................... 34
BO ENA SKOA
UD, DAMIAN KRENCZYK, KRZYSZTOF KALINOWSKI,
CEZARY GRABOWIK
Wspomaganie zarz dzania produkcj w małych i rednich
przedsi biorstwach z zastosowaniem systemów SWZ, KbRS
i PROEDIMS ................................................................................................. 43
KRZYSZTOF KUJAN
Skuteczno statystycznych procedur w kontroli i ocenie jako ci
geometrycznej ................................................................................................ 55
KRZYSZTOF KUJAN
Nowa koncepcja systemu kontroli jako ci geometrycznej w in ynierii
produkcji ........................................................................................................ 64
TOMASZ GORECKI
EMAS w zakładzie przemysłowym .............................................................. 72
JAROSA
AW ZUBRZYCKI, A
UKASZ SOBASZEK
Modelowanie matematyczne zagadnie in ynierskich w Matlabie .............. 82
PIOTR BERNAT
Zarz dzanie przedsi biorstwem produkcyjnym ze wspomaganiem
komputerowym .............................................................................................. 95
5
MAREK K SY
Techniki planowania i sterowania produkcj
Wprowadzenie
Uwarunkowania cywilizacyjne oraz wymogi gospodarki rynkowej powoduj ,
e o efektywno ci działalno ci gospodarczej decyduje racjonalno
podejmowanych decyzji nie tylko na poziomie strategicznym i taktycznym, ale
równie operacyjnym. W przedsi biorstwach produkcyjnych efektywno
planowania i sterowania produkcj decyduje o poziomie organizacji procesów
wytwarzania, co skutkuje m.in. racjonalnym wykorzystaniem posiadanych
zasobów. W procesach wytwarzania jakakolwiek decyzja wymusza zazwyczaj
konieczno ponoszenia znacz cych kosztów, które powstaj na skutek
zaanga owania zasobów produkcyjnych w postaci: sprz tu technicznego,
personelu, materiałów, zu ytej energii, usług obcych itp.
Zło ono procesów gospodarczych, przy jednoczesnej ich  turbulencji
powoduj , e systemy produkcyjne funkcjonuj ce w warunkach rynkowej
konkurencji, wykazywa musz du elastyczno technologiczn [7].
Mo liwo ci maszyn i urz dze technologicznych generuj konieczno
wykorzystania wła ciwych metod i technik z zakresu organizacji i zarz dzania
procesami wytwarzania, wskazuj c zarazem na znaczenie procedur planowania i
sterowania produkcj .
Wzrastaj ca zło ono realizowanych procesów gospodarczych, coraz
wi ksza szybko zmian wymuszona przez przemiany cywilizacyjne oraz
rynkow konkurencj powoduj , i w zakresie procesów zarz dzania (procesy
decyzyjne) oraz procesów realnego działania (procesy wytwarzania), niezb dne
staje si szybkie przetwarzanie coraz wi kszych ilo ci ró norodnych danych
oraz posługiwania si wieloprzekrojow informacj . Procedury z zakresu
zarz dzania procesami wytwarzania wspomagane s współcze nie przez sprz t i
oprogramowanie informatyczne. Ich aplikacyjna u yteczno oparta jest w
du ym stopniu o zdefiniowane algorytmy stanowi ce informatyczn form
zapisu wiedzy oraz procedur optymalizacyjnych.
1. Planowanie i sterowanie produkcj
Zakres i stopie szczegółowo ci planowania i sterowania produkcj
uzale niony jest od aktualnej sytuacji przedsi biorstwa, jego poziomu
technicznego i organizacyjnego. Planowanie produkcji sprowadza si do
ustalenia programu działa , harmonogramu prac wytwórczych oraz
zapotrzebowania na zasoby produkcyjne.
7
Opracowane plany produkcyjne wskazuj zadania do realizacji. W obszarze
zarz dzania produkcj szczególnie istotne s : plany zagregowane, plany
produkcji oraz plany operacyjne. Opracowanie tych planów jest szczególnie
istotne w warunkach systemu produkcyjnego działaj cego w zmiennym, cz sto
nieprzewidywalnym otoczeniu, w którym  luksus ustabilizowanej produkcji
rytmicznej jest nierealny [8]. Z kolei przez sterowanie produkcj rozumie si
działania zmierzaj ce do wykonania zaplanowanych zada i uzyskania
okre lonych efektów ekonomicznych. Planowanie i sterowanie produkcj nie
mo e odbywa si według przypadkowych reguł, musi by oparte na
okre lonych metodach i algorytmach podst powania. Efektywno procedur
sterowania produkcj uzale niona jest w du ej mierze od szczegółowo ci
planowania operatywnego, któr rozpatrywa mo na w aspekcie
wykorzystywanych w czasie zasobów produkcyjnych (przedmiotów oraz
rodków pracy).
Do prawidłowego okre lenia, jakimi zadaniami produkcyjnymi i w jakich
jednostkach czasu obci one zostan stanowiska produkcyjne słu
harmonogramy operacyjne. Ich tworzenie stanowi wa ny etap zarz dzania
produkcj , od którego zale y sposób rozplanowania wykonywania
poszczególnych zada w czasie.
Harmonogramowanie produkcji mo na zdefiniowa jako problem
wyznaczenia takiego rozdziału w czasie i przestrzeni dost pnych zasobów
produkcyjnych, który zapewni wykonanie zada produkcyjnych przy
najlepszym wykorzystaniu tych zasobów. Kryteria optymalno ci harmonogramu
produkcji reprezentuj kompromis pomi dzy wcze niejszym lub pó niejszym
wykonaniem zada oraz kosztami utrzymywania zapasów lub braku zapasów,
a kosztami zbyt cz stych zmian asortymentu produkcji [9].
Brak  stabilizacji wytwórczej powoduje, i plany produkcyjne ulegaj
cz stym korektom wynikaj cym głównie z konieczno ci dokonania zmian w
obci eniu stanowisk produkcyjnych. Mo e to by m.in. wynikiem napływu
nowego priorytetowego zlecenia, zakłócenia wynikaj cego z awarii obrabiarki
itd., co powoduje konieczno tworzenia harmonogramów wykazuj cych cechy
dynamicznej zmienno ci [2, 6].
2. Techniki planowania i sterowania produkcj
Jednym z podstawowych zada procedur planowania i sterowania
operatywnego procesami produkcji jest wyznaczenie kolejno ci realizacji zlece
produkcyjnych z okre lonego zbioru oczekuj cych. Z pozoru wydawa si
mo e, e problematyka ustalenia kolejno ci wykonania jest prosta do
rozwi zania. W rzeczywisto ci jednak jest to zagadnienie wieloaspektowe,
okre lone przez m.in. ró norodn i zmienn w czasie liczb realizowanych
zlece , ograniczenia wytwórcze systemu produkcji, brak mo liwo ci zmiany
kolejno ci wykonania operacji.
8
Tego typu zmiennych i zakłóce jest w rzeczywisto ci bardzo du o, dlatego
te racjonalne ekonomicznie planowanie i sterowanie procesami produkcji
w systemach realnie funkcjonuj cych jest zagadnieniem zło onym [5].
Decydowanie o kolejno ci wykonania zada produkcyjnych w systemach lub
operacji na stanowiskach produkcyjnych jest jednym z podstawowych zagadnie
sterowania przepływem produkcji. Decyzje dotycz ce kolejno ci wykonania
wyrobów i operacji na poszczególnych stanowiskach podejmuje si m.in.
w trakcie bie cego przydziału operacji do stanowisk. Wybór wyrobu lub
operacji spo ród ich zbioru, które oczekuj na wykonanie lub zostaj przyj te do
realizacji bez wzgl du na przyj te kryterium jest nadaniem zadaniu lub operacji
najwy szego stopnia pilno ci, czyli priorytetu [2]. Planowanie obci e
stanowisk produkcyjnych odbywa si przez bardziej lub mniej wiadome,
sukcesywne nadawanie priorytetów zadaniom i (lub) operacjom produkcyjnym.
W praktyce planowanie i sterowanie procesami produkcji oparte s o ró nego
rodzaju metody optymalizacyjne  cisłe lub przybli one, o ró nym stopniu
zło ono ci i aplikacyjnej formalizacji. Do najcz ciej stosowanych zaliczy
mo na łatwe w praktycznym zastosowaniu metody takie jak np. reguły
priorytetu lub algorytmy optymalizacyjne. Konieczno uzyskania rozwi za
optymalnych wymusza zastosowanie bardziej pracochłonnych i zło onych
metod cisłych, do których zaliczy mo na m.in. metod podziału i ogranicze .
Z kolei wykorzystanie mo liwo ci obliczeniowych współczesnego sprz tu
komputerowego wskazuje na mo liwo aplikacyjn metod kombinatorycznych,
jak np. metodyka algorytmów genetycznych. W procesie planowania
i sterowania procesami produkcji wykorzysta mo na równie metody oparte
o teori programowania sieciowego. Przykładem jej praktycznego zastosowania
w zakresie modelowania i analizy funkcjonowania zło onych systemów
produkcyjnych pracuj cych w trybie wielostadialnym gniazdowym, mo e by
m.in. wykorzystanie grafów dysjunktywnych [9].
3. Harmonogramowanie produkcji
W artykule zaprezentowano mo liwo wykorzystania wybranych metod
optymalizacyjnych w zakresie ustalenia racjonalnej kolejno ci realizacji zada
produkcyjnych. Obliczenia przeprowadzone zostały dla przypadku sekwencyjnej
pracy systemu produkcyjnego pracuj cego w trybie wielostadialnym
przepływowym, dla przyj tych statycznych warunków produkcji oraz
zamkni tego zbioru oczekuj cych na wykonanie zada produkcyjnych.
W procesie ustalenia optymalnej kolejno ci realizacji zada produkcyjnych
wykorzystano:
" metod podziału i ogranicze ,
" algorytm optymalizacyjny Johnsona,
" metodyk algorytmów genetycznych.
9
Zastosowanie wymienionych metod odniesiono do prostego problemu
ustalenia kolejno ci wykonania 4 zada produkcyjnych oczekuj cych na
wykonanie w przedmiotowym gnie dzie produkcyjnym, (rys.3.1).
Z1, Z3
S1 S2 S3
Z2, Z4
Rys. 3.1. Schemat pracy systemu produkcji
Poszczególne zadania produkcyjne charakteryzuj si jednakowymi lub
podobnymi sekwencjami wykorzystywanych rodków pracy, za elementami
ró nicuj cymi i jednocze nie stanowi cymi podstaw oblicze s czasy
obci enia poszczególnych stanowisk tij, których warto ci przedstawiono w
tabeli 3.1.
Tabela 3.1. Czasy obci enia stanowisk wytwórczych pracuj cych
w gnie dzie produkcyjnym, tij [godz.]
S1 S2 S3
Zi - Sj
Z1 1 7 5
Z2 2 14 0
Z3 4 16 20
Z4 8 32 0
Kolejno wykonania zada produkcyjnych ustalana była wzgl dem
wyznaczonej funkcji celu Fc, która stanowiła podstaw prowadzonych oblicze
oraz podstawowe kryterium oceny uzyskanych wyników.
Przyj t w procedurach optymalizacyjnych funkcj celu była całkowita
długo cyklu produkcyjnego T gniazda, który okre lono jako odst p czasu
pomi dzy momentem rozpocz cia realizacji pierwszego zadania a momentem
zako czenia ostatniego zadania w systemie produkcji. W zało eniach
analitycznych przyj to ponadto kryterium minimalizacji funkcji celu.
Fc = T = tzn - tr1 min
gdzie: T  długo cyklu produkcyjnego (funkcja celu Fc),
tzn  czas zako czenia realizacji ostatniego zadania produkcyjnego,
tr1  czas przyj cia do realizacji pierwszego zadania produkcyjnego.
Analiza skuteczno ci optymalizacyjnej oparta została na sekwencyjnie
wyznaczanych terminach realizacji, okre lonych na podstawie ustalonych
czasów rozpocz cia i zako czenia poszczególnych operacji produkcyjnych
10
realizowanych w ramach okre lonego zadania. Wyznaczenie sekwencji czasów
okre lone zostało według poni szych zale no ci [4]:
trij = max(tz(i-1) j ;tzi( j-1))
tzij = trij + tij
gdzie: trij, tzij  terminy rozpocz cia i zako czenia j-tej operacji i-tego zadania
produkcyjnego,
tij  czas obci enia j-tego stanowiska wytwórczego zwi zany z realizacj
i-tego zadania produkcyjnego.
Sekwencja wyznaczonych terminów rozpocz cia trij i zako czenia tzij
operacji produkcyjnych stanowiła podstaw sporz dzenia wykresu obci enia
rodków wytwórczych w postaci wykresu Gantt a.
3.1. Metoda podziału i ogranicze
Metoda podziału i ogranicze zaliczana jest do grupy metod analitycznych,
pozwalaj cych na wyznaczenie optymalnego rozwi zania wzgl dem okre lonej
funkcji celu [6]. Dla dyskretnych zada decyzyjnych jest podstawow i zarazem
uniwersaln metod ich rozwi zania [9]. Pozwala skonstruowa rozwi zanie
problemu optymalizacji drog systematycznego przegl du drzewa rozwi za .
Istota tej metody polega na dzieleniu zbioru lub pewnego podzbioru rozwi za
na mniejsze podzbiory i odrzuceniu podzbiorów rozwi za nie zawieraj cych
rozwi zania optymalnego. Post powanie takie jest kontynuowane do chwili
znalezienia podzbioru zawieraj cego optymalny wariant rozwi zania [1].
Zasadnicze wady metody podziału i ogranicze wi si z du zło ono ci
obliczeniow , pracochłonno ci oraz długim czasem oblicze . W metodzie
podziału i ogranicze zachodz sytuacje, w których pragmatycznie odrzuca si
zasad pełnego przegl du zbioru rozwi za dopuszczalnych na korzy
przegl du sterowanego. Przyj te reguły eliminacji umo liwiaj znaczne
zmniejszenie nakładów obliczeniowych, nie gwarantuj c jednak uzyskania
rozwi zania optymalnego.
Poni ej zaprezentowano drzewo rozwi za b d ce efektem prowadzonego
przegl du sterowanego. W zakresie sposobu wyznaczenia oszacowa kresów
dolnych funkcji celu wykorzystano metod post powania przedstawion
w pracy [9]. Analiza uzyskanych oszacowa kresów dolnych funkcji celu
w pierwszym etapie procedury, wskazała mo liwo rezygnacji z dalszego
przegl du wariantów kolejno ci wykonania rozpocz tych przez zadanie Z4. Dla
pozostałych wariantów dokonano przegl du pełnego, (rys.3.2).
11
0
1, {S} 2, {S} 3, {S} 4, {S}
FCBmax = 70 FCBmax = 70 FCBmax = 73 FCBmax = 77
1, 2, {S} 1, 3, {S} 1, 4, {S}
FCBmax = 70 FCBmax = 70 FCBmax = 71
***
1, 2, 3, {S} 1, 3, 4, {S} 1, 4, 2, {S} 1, 4, 3, {S}
FCBmax = 70 FCBmax = 90 FCBmax = 91 FCBmax = 77
*** ***
1, 3, 2, {S} 1, 3, 4, {S}
FCBmax = 70 FCBmax = 70
3, {S}
2, {S}
FCBmax = 73
FCBmax = 71
2, 1, {S} 2, 3, {S} 2, 4, {S} 3, 1, {S} 3, 2, {S} 3, 4, {S}
FCBmax = 71 FCBmax = 71 FCBmax = 76 FCBmax = 73 FCBmax = 73 FCBmax = 73
2, 1, 3, {S} 2, 1, 4, {S} 3, 1, 2, {S} 3, 1, 4, {S} 3, 4, 1, {S} 3, 4, 2, {S}
FCBmax = 71 FCBmax = 91 FCBmax = 73 FCBmax = 73 FCBmax = 73 FCBmax = 78
2, 3, 1, {S} 2, 3, 4, {S} 3, 2, 1, {S} 3, 2, 4, {S}
FCBmax = 71 FCBmax = 76 FCBmax = 73 FCBmax = 78
Rys. 3.2. Drzewo rozwi za w metodzie podziału i ogranicze
Wykorzystanie metody podziału i ogranicze wskazało, i istniej trzy ró ne
optymalne warianty ustalonej kolejno ci wykonania zlece produkcyjnych,
równoznaczne wzgl dem przyj tej funkcji celu, tzn:
W1: Z1  Z2  Z3  Z4,
W2: Z1  Z3  Z2  Z4,
W3: Z1  Z3  Z4  Z2.
Poza metod podziału i ogranicze w rozwi zaniu zagadnie dotycz cych
ustalenia optymalnej kolejno ci wykonania zlece produkcyjnych zastosowa
mo na mniej pracochłonne metody. Do najbardziej znanych metod znajduj cych
zastosowanie w rozwi zywaniu zagadnie przepływowych nale m.in.
algorytmy optymalizacyjne oraz algorytmy genetyczne.
3.2. Algorytm Johnsona
Do rozwi zania problemów kolejno cowych zastosowa mo na metody
analityczne, które pozwalaj na sporz dzenie harmonogramu produkcji na
podstawie mniej lub bardziej zło onego algorytmu optymalizacyjnego.
12
Ze wzgl du na zło ono obliczeniow wymagaj one zazwyczaj przyj cia
uproszcze w modelu matematycznym, które z kolei decyduj o ich
efektywno ci i skuteczno ci optymalizacyjnej. Do najbardziej znanych
algorytmów optymalizacyjnych zaliczy mo na m.in.: algorytm Johnsona,
Palmera i Gupty [2].
Wielomianowe algorytmy gwarantuj ce wyznaczenie rozwi zania
optymalnego, opracowane zostały jedynie dla prostych przypadków jedno-
i dwumaszynowych. Poni ej zaprezentowano mo liwo wykorzystania
zmodyfikowanej postaci algorytmu Johnsona, którego zastosowanie powinno
okre li sekwencj kolejno ciow o najkrótszej rozpi to ci czasu pomi dzy
rozpocz ciem pierwszego procesu i zako czeniem ostatniego [10, 11].
Algorytm Johnsona składa si z 4-ech etapów [11]:
1. utworzenie listy z wykazem realizowanych zada i czasów ich wykonania
na ka dym stanowisku,
2. identyfikacja operacji produkcyjnej o najkrótszym, nie uwzgl dnionym
poprzednio, czasie wykonania,
3. ustalenie kolejno ci wykonania:
a) w przypadku, gdy zidentyfikowana operacja realizowana jest na
stanowisku 1-szym, nale y zaplanowa jej wykonanie mo liwie
najwcze niej, bez zmian w kolejno ci wykonania operacji ju
zaplanowanych,
b) w przypadku, gdy zidentyfikowana operacja realizowana jest na
stanowisku 2-gim, nale y zaplanowa jej wykonanie mo liwie najpó niej,
bez przesuwania adnych prac wcze niej zaplanowanych,
4. procedura identyfikacji oraz ustalenia kolejno ci wykonania powtarzana jest
do momentu rozplanowania wszystkich zada , z jednoczesnym pomijaniem
zada wcze niej rozplanowanych.
Wykorzystanie algorytmu Johnsona w zakresie ustalenia kolejno ci
wykonania zada dla rozpatrywanego problemu przedstawiono poni ej,
(rys.3.3).
ZP_1 ZP_2 ZP_3 ZP_4
8 16 20 40 S1+S2
tij' =
12 14 36 32 S2+S3
ZP_1 ZP_3 ZP_4 ZP_2
K1 K3 K4 K2
Rys. 3.3. Ustalenie kolejno ci wykonania zada produkcyjnych
według zasad algorytmu Johnsona
13
Sprowadzaj c prac systemu trójmaszynowego do układu dwumaszynowego,
analizuj c struktur czasów umownych operacji produkcyjnych obci aj cych
poszczególne stanowiska systemu otrzymano nast puj c sekwencj kolejno ci
wykonania zlece produkcyjnych: Z1  Z3  Z4  Z2. Uzyskane rozwi zanie
jest jednym z trzech rozwi za optymalnych wskazanych przez metod podziału
i ogranicze .
3.3. Algorytmy genetyczne
Stosowane metody sztucznej inteligencji bazuj na zało eniu na ladowania
działa istot ywych, jak np. tzw. inteligencji roju (algorytmy mrówkowe) lub
nauki o genetyce (algorytmy genetyczne). Algorytmy genetyczne stanowi
prób wykorzystania mechanizmów znanych z teorii ewolucji ywych
organizmów oraz nauki o genetyce do poszukiwania optymalnych rozwi za
stworzonych przez człowieka problemów. Procedur poszukiwania rozwi zania
i analizy uzyskanego zbioru mo liwo ci mo na porówna do mechanizmów
dostosowawczych zachodz cych w populacji organizmów ywych. Przypisuj c
poszczególnym rozwi zaniom ich indywidualne oceny przystosowania do
postawionych warunków, mo na stymulowa procesy ewolucyjne reprodukuj c
w kolejnych  pokoleniach lepsze spo ród rozwi za , eliminuj c natomiast te,
które słabo spełniaj zadane kryteria. W teorii algorytmów genetycznych
zakłada si , e rozwi zanie problemu decyzyjnego nie jest nierozdzieln
cało ci , lecz sum pewnych elementów składowych. Pozwala to na
wzbogacenie ewolucyjnej reguły  silniejszy wygrywa o analogi do procesu
reprodukcji kodu genetycznego, a konkretnie o mo liwo zestawiania ze sob
idei cz stkowych i otrzymywania w ten sposób innowacyjnych rozwi za
rozpatrywanego problemu. Od strony technicznej wymaga to przyj cia sposobu
przekształcania konkretnego rozwi zania w jednoznacznie je identyfikuj cy ci g
kodowy. Tak zdefiniowane ci gi kodowe mo na poddawa przetwarzaniu,
otrzymuj c t drog inne ci gi reprezentuj ce nowe rozwi zania [10].
punkt
krzy owania
Rodzic 1: 3 6 1 2 5 4 7
Rodzic 2: 5 2 6 4 7 1 3
Potomek 1: 3 6 1 5 2 4 7
Potomek 2: 5 2 6 3 1 4 7
Rys. 3.4. Zasada funkcjonowania operatora krzy owania porz dkowego
14
W procedurze wyznaczenia kolejno ci realizacji zada produkcyjnych za
pomoc algorytmu genetycznego, ci g kodowy tworz liczby b d ce
przypisanymi do zada numerami identyfikacyjnymi. Specyfika ci gu
kodowego powoduje konieczno zastosowania operatora krzy owania
porz dkowego, który gwarantuje jednoznaczno interpretacyjn tworzonych
ci gów liczbowych (rys.3.4). W procedurze tworzenia ci gów kodowych
zastosowano równie operator mutacji ci gów kodowych (rys.3.5), [6].
- przed mutacj 5 2 6 3 1 4 7
- mutacja 5 2 6 3 1 4 7
- po mutacji 5 2 4 3 1 6 7
Rys. 3.5. Operator mutacji ci gów kodowych
W efekcie zastosowania procedury algorytmów genetycznych generowana
jest w kolejnych sekwencjach obliczeniowych lista ci gów kodowych z ustalon
losowo kolejno ci realizacji zada . Wyznaczone warto ci funkcji celu w
zakresie analizowanej sekwencji obliczeniowej stanowi podstaw wyboru
rodziców dla nast pnego pokolenia. Ci gi rodziców poddane s operacji
genetycznej krzy owania. Powstałe w ich wyniku ci gi nast pnego pokolenia
podlega mog , ze zdefiniowanym prawdopodobie stwem wyst pienia,
operacjom mutacji.
Przykładowe zestawienie oblicze aplikacji obliczeniowej wykorzystuj cej
metodyk algorytmów genetycznych prezentuje rys.3.6.
Iteracja 8
Rodzic 1: 2 1 3 4 , warto Fc: 71
Rodzic 2: 3 2 1 4 , warto FC: 73
*****************
Potomek 1: 3 4 1 2 , warto Fc: 73
Potomek 2: 2 3 1 4 , warto Fc: 71
Potomek 3: 3 1 2 4 , warto Fc: 73
Potomek 4: 2 1 4 3 , warto Fc: 91
Potomek 5: 4 3 2 1 , warto Fc: 82
Potomek 6: 1 4 2 3 , warto Fc: 91
Potomek 7: 4 3 1 2 , warto Fc: 81
Potomek 8: 1 4 3 2 , warto Fc: 77
Potomek 9: 1 4 3 2 , warto Fc: 77
Potomek 10: 4 3 1 2 , warto Fc: 81
Rys. 3.6. Procedura wyznaczenia kolejno ci wykonania zada produkcyjnych
wykorzystuj ca metodyk algorytmów genetycznych
15
Ka da z sekwencji obliczeniowych wskazuje najkorzystniejsze wzgl dem
funkcji celu uszeregowania, których wybiórcze zestawienie przedstawione
zostało na rys.3.7.
Iteracja 1
Dla ci gu: 1 3 2 4, warto Fc: 70
Dla ci gu: 3 2 1 4, warto Fc: 73
Iteracja 2
Dla ci gu: 1 2 3 4, warto Fc: 70
Dla ci gu: 2 3 1 4, warto Fc: 71
Iteracja 3
Dla ci gu: 1 3 4 2, warto Fc: 70
Dla ci gu: 2 3 1 4, warto Fc: 71
Iteracja 4
Dla ci gu: 1 3 4 2, warto Fc: 70
Dla ci gu: 2 3 1 4, warto Fc: 71
Rys. 3.7. Przegl d  najlepszych rozwi za w poszczególnych
iteracjach obliczeniowych
Kompleksowy przegl d  najlepszych par rozwi za ( rodzice dla
kolejnego pokolenia), wskazuje na istnienie trzech optymalnych sekwencji
kolejno ci wykonania zlece , o jednakowej warto ci funkcji celu Fc = 70.
Otrzymane rozwi zania wykazuj pełn zgodno z wynikami uzyskanymi w
metodzie podziału i ogranicze .
4. Ocena efektywno ci metod planowania produkcji
Wyznaczona kolejno realizacji zada stanowiła podstaw okre lenia
terminów rozpocz cia i zako czenia operacji produkcyjnych, które z kolei były
podstaw sporz dzenia wykresu obci enia stanowisk wytwórczych (wykresu
Gantt a).
Przykładow prezentacj opracowania wyników, dla wyznaczonej kolejno ci
realizacji zada produkcyjnych Z1  Z3  Z4  Z2, przedstawiono poni ej
(rys.4.1, 4.2).
ZP_1 ZP_3 ZP_4 ZP_2
1 4 8 2 M1
tij = 7 16 32 14 M2
5 20 0 0 M3
16
0 1 5 13 M1
trij = 1 8 24 56 M2
8 24 56 70 M3
1 5 13 15 M1
tzij = 8 24 56 70 M2
13 44 56 70 M3
Rys. 4.1. Sekwencja czasów rozpocz cia i zako czenia operacji produkcyjnych
dla wyznaczonej kolejno ci realizacji zada produkcyjnych
M3
M2
M1
10 20 30 40 50 60 70
Rys. 4.2. Wykres Gantt a dla wyznaczonej kolejno ci realizacji
zada produkcyjnych
Zastosowanie metody podziału i ogranicze oraz algorytmów genetycznych
pozwoliło wyznaczy trzy równoznaczne (wzgl dem przyj tej funkcji celu)
sekwencje kolejno ci realizacji zada . Z kolei zastosowanie algorytmu Johnsona
wskazało rozwi zanie ze zbioru trzech sekwencji optymalnych.
Uzyskanie alternatywnych wzgl dem przyj tej funkcji celu rozwi za
wskazuje, i naturalnym wydaje si pogł bienie uzyskanych wyników o
wielokryterialn weryfikacj ich efektywno ci u ytkowej. Weryfikacja
efektywno ci wyznaczonych rozwi za przeprowadzona została przy pomocy
metody ELEKTRA [3]. Przyj tymi do oceny kryteriami (tabela 4.1) były
wyznaczone wska niki czasowe charakteryzuj ce prac sytemu produkcyjnego,
tj [6, 12]:
" długo harmonogramu produkcji T  zastosowana w procedurach
optymalizacyjnych funkcja celu,
" rednia długo cykli produkcyjnych C r,
" wska nik redniego wydłu enia cykli produkcyjnych V r,
" redni czas oczekiwania zada produkcyjnych na obróbk W r.
17
Tabela 4.1. Wska niki oceny efektywno ci metod planowania
Realizacja zada Kryteria oceny
wariant kolejno T C r V r W r
W1 Z1  Z2  Z3  Z4 70 40,75 1,495 16
W2 Z1  Z3  Z2  Z4 70 41,25 1,514 14
W3 Z1  Z3  Z4  Z2 70 45,75 1,679 22,5
Efektywno eksploatacyjn wyznaczonych wariantów oparto o tzw. relacje
przewy szenia zbioru przyj tych do oceny kryteriów (wska ników czasowych).
W ustaleniu realizacji przewy szenia przyj to symetri ocen zró nicowania,
rezygnuj c jednocze nie z uwzgl dnienia progów wra liwo ci decyzyjnej
(istotno ci wyznaczonych ró nic) dla par porównywanych kryteriów.
Tabela 4.2. Relacje przewy szenia wariantów decyzyjnych
L (.,.) W1 W2 W3 G (.,.) W1 W2 W3
W1 x 2 3 W1 x 1 0
W2 1 x 3 W2 2 x 0
W3 0 0 x W3 0 0 x
L - G W1 W2 W3
W1 x 1 3
W2 -1 x 3
W3 0 0 x
Przedstawione w tabeli 4.2 zestawienia prezentuj uzyskane relacje
przewy szenia. Graf L okre la liczb kryteriów, według których wariant
decyzyjny Wi wykazuje korzystniejsze własno ci wzgl dem wariantu Wj. Graf
G zawiera relacje przeciwne, za zestawienie (L  G) okre la wynikowe relacje
przewy szenia.
Wyniki uporz dkowania zbioru przyj tych do oceny kryteriów, na podstawie
wynikowo ustalonych relacji przewy szenia (L  G), zaprezentowano w postaci
diagramu Haasego, (rys.4.3).
18
W2
W1
W3
Rys. 4.3.Relacje przewy szenia wariantów kolejno ci realizacji zada
produkcyjnych w uj ciu diagramu Haasego
Zastosowana metoda wielokryterialnej oceny efektywno ci uzyskanych
wariantów wykonania zada produkcyjnych wskazała, i w zakresie
analizowanych kryteriów czasowych charakteryzuj cych prac gniazda,
najbardziej racjonaln jest kolejno realizacji: Z1  Z2  Z3  Z4.
Wnioski
Przedstawione mo liwo ci wybranych metod planowania procesów produkcji
w zakresie prostego przypadku ustalenia kolejno ci realizacji zada w gnie dzie
produkcyjnym, uzyskane wyniki oraz prowadzona ocena ich u ytkowej
efektywno ci, pozwalaj na sformułowanie nast puj cych wniosków:
" w procedurach planowania i sterowania produkcj wykorzysta mo na
du liczb ró norodnych metod optymalizacyjnych. Metody te
wykazuj ró norodno w zakresie zło ono ci, pracochłonno ci oraz
efektywno ci optymalizacyjnej;
" praktyczne wykorzystanie okre lonej metody lub grupy metod
poprzedzone musi by o analiz stopnia u yteczno ci dla konkretnych
warunków panuj cych w warunkach rzeczywistych;
" operowanie jednym kryterium celu mo e powodowa uzyskanie
rozwi zania optymalnego lub zbli onego do optymalnego jedynie
wzgl dem analizowanego kryterium, nie daj c jednocze nie gwarancji
uzyskania optymalnej efektywno ci pracy systemu produkcji.
Efektywno uzyskanych wyników oparta by powinna o
wielokryterialn ocen . Jednoczynnikowe kryteria oceny mog by
niewystarczaj ce.
LITERATURA
1. Banaszak Z., Muszy ski W., Systemy elastycznej automatyzacji dyskretnych procesów
produkcyjnych, Wrocław, Wydawnictwo Politechniki Wrocławskiej, 1991.
2. Brzezi ski M., Sterowanie produkcj , Lublin, Wydawnictwo Liber, 2001.
3. Ignasiak E. (red.), Badania operacyjne, Warszawa, PWE, 2001.
19
4. Jasi ski Z.(red.), Zarz dzanie produkcj , Wrocław, Wydawnictwo Akademii Ekonomicznej
im. O. Langego, 1993.
5. K sy M., Tubielewicz K., Algorytmy genetyczne w in ynierii produkcji, [w:] Przegl d
Mechaniczny, nr 11, 2009, s.18  22.
6. Knosala R. i zespół, Zastosowanie sztucznej inteligencji w in ynierii produkcji, Warszawa,
WNT, 2002.
7. Lis S., Santarek K., Strzelczak S., Organizacja elastycznych systemów produkcyjnych,
Warszawa, PWN, 1994.
8. Paj k E., Zarz dzanie produkcj , Warszawa, PWN, 2006.
9. Sawik T., Badania operacyjne dla in ynierów zarz dzania, Kraków, Wydawnictwo
Akademii Górniczo - Hutniczej, 1998.
10. Sikora W. (red.), Badania operacyjne, Warszawa, PWE, 2008.
11. Waters D., Zarz dzanie operacyjne, Warszawa, PWN, 2001.
12. Wróblewski K.J. i inni, Reguły priorytetu w sterowaniu przepływem produkcji, Warszawa,
WNT, 1984.
TECHNIKI PLANOWANIA I STEROWANIA

PRODUKCJ
Streszczenie
Przedstawiono mo liwo zastosowania metod optymalizacyjnych, prezentuj c to na
przykładzie problematyki planowania procesów wytwarzania. Zaprezentowano
mo liwo ci wybranych technik planowania i sterowania produkcj tj.: metody
analityczne (metoda podziału i ogranicze , algorytm Johnsona), oraz metody
mataheurystycznej (algorytmy genetyczne).
SÅ‚owa kluczowe
System produkcyjny, planowanie i sterowanie produkcj , harmonogramowanie,
optymalizacja.
MANUFACTURING SCHEDULING TECHNIQUES
Abstract
An usability of selected optimization methods in manufacturing schedule has been
presented. An usability of some selected scheduling techniques as analytical methods (a
partitions and bounds method and an optimization algorithm) and a metaheuristic
method (a generic algorithm s method) has been described.
Informacja o autorze:
dr in . Marek K sy (e-mail: mar_kes@poczta.onet.pl)
Politechnika Cz stochowska
Wydział In ynierii Mechanicznej i Informatyki
Instytut Technologii Maszyn i Automatyzacji Produkcji
42  201 Cz stochowa, al. Armii Krajowej 21
20
EL BIETA MAA
YSZEK
Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne
w efektywnym zarz dzaniu Å‚a cuchem dostaw
 istota, znaczenie i wdra anie
Wst p
Zarz dzanie Å‚a cuchem dostaw (SCM - Supply Chain Management) to
integracja dostawców, wytwórców, dystrybutorów i innych uczestników
ła cucha dostaw w celu produkcji i dystrybucji towarów we wła ciwej ilo ci, do
wła ciwych lokalizacji i we wła ciwym czasie, przy jednoczesnej minimalizacji
kosztów oraz maksymalizacji obsługi i zadowolenia odbiorców [7].
Szybko zmieniaj cy si rynek globalny sprawia, i efektywne SCM staje si
obecnie konieczno ci . SCM jest koncepcj umo liwiaj c firmom popraw
osi ganych wyników i zdobycie przewagi konkurencyjnej, lecz jej wdro enie
wymaga cisłej współpracy w ród uczestników ła cucha oraz koordynacji
podejmowanych przez nich decyzji i działa . W celu otrzymania efektywnej
koordynacji firmy musz rozwija przepływy informacji w całym ła cuchu
dostaw poprzez wprowadzanie odpowiednich rozwi za informatycznych.
Rozpoznawszy wag informacji w efektywnym SCM, wiele organizacji
podejmuje prób wdro enia mi dzyorganizacyjnych systemów informacyjnych.
Mi dzyorganizacyjny system informacyjny (IOS  Inter-Organizational
Information System) to zintegrowany system przetwarzania i przesyłania danych,
u ywany przez dwie (lub wi cej) odr bne organizacje. IOS jest postrzegany jako
system ułatwiaj cy wymian informacji, a tym samym integracj i koordynacj
działa pomi dzy przedsi biorstwami. Niemniej jednak IOS pełni nie tylko rol
platformy technologicznej, ale jego wpływ na efektywne SCM jest du o wy szy.
Niniejszy artykuł rozpoczyna si przedstawienia istoty SCM oraz głównych
zasad i czynników oddziałuj cych na jego efektywno . W dalszej kolejno ci
scharakteryzowano IOS oraz jego główne typy wyst puj ce w praktyce SCM.
Zasadnicza cz artykułu koncentruje si na znaczeniu IOS w SCM oraz
zasadach jego udanego wdra ania, gdy wdra anie IOS w kontek cie SCM
wci napotyka na szereg trudno ci i w wysokim stopniu ró ni si od wdra ania
konwencjonalnych systemów IT.
21
Efektywne zarz dzanie Å‚a cuchem dostaw
Koncepcja SCM przechodziła przez kolejne etapy ewolucji. Współczesny
 nowy Å‚a cuch dostaw jest charakteryzowany jako strategiczny (wzmacnia
zdolno firmy do tworzenia i utrzymywania strategicznej przewagi na
konkurencyjnym rynku), dynamiczny (ci gle ewoluuje jako rezultat zmian w
firmie, działa konkurencji, zmian w technologii oraz w potrzebach klientów) i
kierowany klientem (skupia si na proponowaniu warto ci wysoce atrakcyjnej
dla klientów). Współczesny ła cuch dostaw musi by stale doskonalony i
optymalizowany, aby funkcjonowa efektywnie i w rezultacie sprawnie
reagowa na niepewno ci dostaw i zmienno popytu [4].
Efektywno SCM wi e si z minimalizacj kosztów, maksymalizacj
szybko ci reakcji, maksymalizacj elastyczno ci oraz optymalizacj jako ci.
Efektywny Å‚a cuch dostaw jest zr czny (zdolny do szybkiej reakcji na zmiany)
i adaptacyjny (zdolny do przekształce ), a cele i interesy wszystkich
uczestników s spójne. A
a cuch dostaw musi by zatem odpowiednio
zaprojektowany i opiera si na przywództwie jako ci, koncentracji na kliencie
oraz strategicznym partnerstwie. Dodatkowo powinien działa jako system ss cy
popyt klientów i wykorzystywa zintegrowane systemów informatyczne [7].
Efektywno SCM jest poj ciem trudnym do zdefiniowania. Mo e by ona
oceniana z perspektywy dynamiki systemu (opó nienia, niedobory zapasów),
operacyjnej (poziom obsługi klienta, koszty jednostkowe), logistyki (czas i cykl
realizacji zamówienia, poziom zapasów), marketingu (zadowolenie odbiorcy,
koszty dystrybucji, udział w rynku), organizacji (koszty transakcyjne,
elastyczno ) i strategii (czas wej cia na rynek, zwrot z inwestycji) [7].
Rezultaty SCM mo na ocenia tak e poprzez efektywno kosztow (np.
koszty dystrybucji, produkcji, zapasów, zwrot z inwestycji), wyniki (np. zysk,
sprzeda , niezawodno dostaw, czas reakcji na potrzeby klienta, bł dy wysyłki,
skargi klienta) oraz elastyczno (np. elastyczno systemu operacyjnego, rynku,
logistyczna, zaopatrzenia, organizacyjna i systemu informacyjnego). Osi gane
rezultaty powinny by oceniane przez trzy wymiary: wymiar celów (czy cele s
osi gni te i czy s odpowiednie), porównania (czy wyniki s dobre w wietle
wyników konkurencji) oraz przyczyn (czy wyniki s osi gni te dzi ki integracji
i koordynacji działa w ła cuchu dostaw) [5].
Niezb dnym warunkiem efektywnego SCM jest współpraca partnerów, która
powinna obejmowa wspóln ocen wyników, wymian informacji, koordynacj
działa , synchronizacj decyzji, rozdzielanie kosztów i korzy ci oraz integracj
realizowanych procesów [9]. Współpraca w decyduj cym stopniu uzale niona
jest od rozwoju zaufania i zaanga owania. Zaanga owanie budowane jest
głównie na wzajemnym zaufaniu, to natomiast jest tworzone poprzez spójne
i przewidywalne zachowanie partnerów. Czynniki wpływaj ce na poziom
zaufania i zaanga owania oraz ich powi zanie i wpływ na współprac oraz
efektywno SCM przedstawione s na rysunku 1.
22
Specyficzno
aktywów
EFEKTYWNE SCM:
Pewno
ZAUFANIE
" WYSOKA
zachowa
EFEKTYWNO
KOSZTOWA
Dzielenie
(minimalizacja
informacji
zaanga owania
WSPÓA
PRACA
Postrzegane
zasobów)
zadowolenie Zasoby
Brak
Komunikacja
konfliktów
" ZADAWALAJ CE
Koordynacja
WYNIKI (rezultaty
Reputacja
powi zane z reakcj
partnera
Rozwi zywanie
klienta)
konfliktów
Kompatybilno
operacyjna
Dopasowanie
" WYSOKA
strategiczne
ELASTYCZNO
ZAANGA OWANIE
(reakcja na zmiany w
Wzajemna
rodowisku
zale no
Innowacje i uczenie si
Rys. 1. Model czynników efektywnego SCM [opr. własne na podstawie [5]]
Zaufanie i zaanga owanie stanowi baz dla efektywnej współpracy, ta
natomiast polega na skutecznej komunikacji w celu koordynacji działa i
optymalizacji wykorzystania zasobów oraz na umiej tnym rozwi zywaniu
ewentualnych konfliktów. Komunikacja wymaga głównie wymiany informacji
(m.in. o produktach, transakcjach, sprzeda y, popycie, zapasach, zasobach i
wynikach działania). Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne s zatem
zasadnicze dla efektywnego SCM, gdy dostarczaj infrastruktury dla
efektywnej wymiany informacji wspieraj cej procesy biznesowe. Dzi ki
mo liwo ci automatycznego gromadzenia, bie cego przekazywania i analizy
danych w zasadniczym stopniu wspieraj jako informacji, a tym samym
umo liwiaj podejmowanie skoordynowanych decyzji w odpowiednim czasie.
Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne
IOS to zintegrowany system przetwarzania i przesyłania danych, u ywany
przynajmniej przez dwie organizacje. Organizacje te wykorzystuj elektroniczne
poł czenia komputerowe w celu automatyzacji operacji wcze niej
wykonywanych r cznie lub przy u yciu poczty elektronicznej.
Poj cie IOS zostało oficjalnie wprowadzone we wczesnych latach 80-tych
i oznaczało automatyczny system informacyjny wspólny dla dwóch lub wi cej
firm. W latach 90-tych adaptacja IOS stała si ju strategiczn konieczno ci
i liczba organizacji wdra aj cych te systemy zwi kszyła si bardzo wyra nie.
23
IOS zacz to definiowa wówczas jako system informacyjny ł cz cy firm z jej
klientami i/lub dostawcami w celu usprawnienia wymiany produktów i usług. Po
roku 2000 zwi kszaj ce si zastosowanie Internetu doprowadziło do rozwoju
handlu elektronicznego B2B, a powszechna dost pno sieci umo liwiła
wdra anie IOS tak e przez małe organizacje. W okresie tym IOS zacz to
definiowa jako oparty na sieci system informacyjny, który rozwija si poza
tradycyjnymi granicami przedsi biorstwa i umo liwia dost p do informacji
innych organizacji [1].
W ewolucji systemów IOS mo na wyró ni cztery fazy [10]:
" Faza I - systemy r czne. W fazie tej dokumenty (np. zamówienia, oferty,
faktury) przechowywano w formie papierowej, a informacj do systemów
komputerowych wprowadzano r cznie.
" Faza II - systemy EDI. W fazie tej wiele dokumentów papierowych
zast piono elektronicznym przekazem informacji. Wczesne systemy EDI
oparte były na sieciach VAN, dlatego były kosztowne i stosowane głównie
przez du e firmy. Dodatkowe były mało elastyczne w zakresie zmiany
poł czonych partnerów. Druga generacja EDI, Internet EDI, pokonała wady
wczesnych systemów. Obecnie firmy s zdolne do wykorzystywania EDI
poprzez instalacj translatorów XML EDI na serwerze sieciowym, i w
rezultacie EDI mo e by stosowane tak e przez małe firmy (niskie koszty
wdro enia i utrzymania systemu oraz wysoka elastyczno ).
" Faza III - systemy ERP. W fazie tej zintegrowano i skoordynowano
operacje IT w przedsi biorstwie. Systemy ERP integruj informacj z
wszystkich działów firmy i w rezultacie ulepszaj jako przepływu
informacji w jej obr bie. Systemy ERP mog by rozwini te i obejmowa
partnerów biznesowych poprzez zastosowanie oprogramowania SCM.
" Faza IV - systemy oparte na Internecie. W fazie tej utworzono systemy
dostarczaj ce szybkiej i niezawodnej komunikacji pomi dzy partnerami
handlowymi (m.in. aukcje, giełdy, grupy nabywcze oraz elektronicznych
agentów). Systemy te mog by wykorzystywane w celu wyszukiwania
najkorzystniejszych ofert, przeprowadzania transakcji oraz wymiany
informacji przy koordynowaniu przepływu towaru po jego zakupie.
Celem adoptowania IOS jest wprowadzenie skomputeryzowanej komunikacji
z partnerami handlowymi. Typowy system składa si z platformy tre ci (systemu
konwertuj cego dane firmy na standardowe dane w formacie rozpoznawanym
przez IOS), platformy dostawczej (sieci wykorzystywanej do transmisji danych)
oraz bazy partnerów handlowych (skonwertowane dane s dostarczane
partnerom do ich baz danych). Wyodr bnione elementy umo liwiaj analiz
wzgl dnej otwarto ci IOS i wyodr bnienie trzech generacji tych systemów:
zamkni tych systemów własno ciowych (np. ASAP  Analitical Systems
Automated Purchasing), cz ciowo otwartych systemów (np. EDI) oraz
standardowo otwartych systemów (np. IOS oparte na Internecie) [1].
24
W zale no ci od relacji pomi dzy partnerami handlowymi systemy IOS
mo na podzieli na trzy kategorie IOS [7]:
" Elektroniczne pary  ka dy dostawca (odbiorca) wprowadza indywidualne,
bilateralne poł czenie transakcyjne z ka dym z grupy odbiorców
(dostawców) dla wyrobu lub usługi. Taki system znajduje zastosowanie
w sytuacji, gdy odbiorca nabywa okre lony produkt (produkty) od grupy
preferowanych dostawców.
" Systemy wielostronne  działaj jako po rednik pomi dzy firm i jej
partnerami. Systemy tego typu s stosowane w sytuacji, gdy odbiorca za
ka dym razem mo e dokonywa zakupu u innego dostawcy i w celu
dokonania wyboru ka dorazowo przeszukuje rynek. Wyró nia si tutaj
elektroniczne rynki (umo liwiaj komunikacj pomi dzy wieloma
dostawcami i odbiorcami) oraz nagła niaj ce systemy sprzeda y (tworzone
przez dostawc /odbiorc w celu porównywania ofert odbiorców/dostawców).
" Elektroniczny monopol  wspiera pojedyncz relacj dla produktu lub
grupy produktów. Jest to szczególny przypadek systemu elektronicznych par.
System tego typu jest odpowiedni dla sytuacji, gdy odbiorca zawsze nabywa
okre lony produkt od pojedynczego, stałego dostawcy.
Stosownie do poziomu wewn trznej integracji systemów informacyjnych
w firmie oraz ich zewn trznej integracji z systemami partnerów w ła cuchu
dostaw, systemy IOS mo na sklasyfikowa na trzy typy [10]:
" Elementarne IOS  w firmie istnieje wiele ró nych wewn trznych
systemów IT, które nie s ze sob zintegrowane lub poziom integracji jest
bardzo niski. Wyst puje tak e brak zewn trznej integracji z systemami
partnerów. IOS postrzegany jest jako narz dzie operacyjne (zastosowanie
tylko do transakcji). Słaba współpraca partnerów stwarza mo liwo
działania firm w kierunku realizacji tylko ich własnych celów i korzy ci.
" Po rednie IOS  w firmie mo e istnie kilka wewn trznych systemów IT.
Systemy te s jednak ze sob zintegrowane, ale wci brakuje ich integracji z
zewn trznymi systemami partnerów. IOS wspiera komunikacj z partnerami,
a współpraca wyst puje na poziomie operacyjnym i taktycznym (transakcje,
raportowanie, planowanie). Pomimo wzrostu integracji i zaufania pomi dzy
partnerami wskutek zwi kszonej komunikacji i współpracy, wci istnieje
mo liwo działania firm w kierunku realizacji tylko ich własnych celów.
" Zaawansowane IOS  w firmie mo e istnie kilka wewn trznych systemów
IT, które s zintegrowane ze sob oraz z systemami partnerów. Informacja
jest postrzegana jako kluczowy zasób, a IOS pozwalaj partnerom sterowa
dost pem do rozległych informacji. Współpraca wyst puje na poziomie
operacyjnym, taktycznym i strategicznym (m.in. transakcje, raportowanie,
25
planowanie, segmentacja partnerów, skoordynowane podejmowanie decyzji).
Firmy d do realizacji wspólnych celów.
IOS jest zbiorem zasobów IT, obejmuj cym sieci komunikacji, hardware,
aplikacje IT, standardy wymiany danych oraz umiej tno ci i do wiadczenia
ludzi. IOS wi si z rozwojem infrastruktury komputerowej i
telekomunikacyjnej, wykorzystywanej przez firmy w celu wymiany informacji
wspieraj cej procesy biznesowe. Systemy te umo liwiaj automatyczne
gromadzenie, przetwarzanie i wymian informacji, zwi kszaj c w ten sposób
przejrzysto ła cucha dostaw oraz poziom współpracy i koordynacji działa .
Rola IOS w efektywnym SCM
IOS jest systemem przekraczaj cym granice organizacji i umo liwiaj cym
uczestnikom Å‚a cucha dostaw wymian informacji w czasie rzeczywistym oraz
jej gromadzenie, przetwarzanie i analizowanie. Systemy te odgrywaj istotn
rol na ka dym etapie rozwoju SCM, gdy poprzez elektroniczne przetwarzanie
dokumentów i transakcji biznesowych oraz udost pnianie wymaganych
informacji z ka dego miejsca Å‚a cucha dostaw w wysokim stopniu wspieraj
automatyzacj działania i rozwi zywanie problemów na poziomie operacyjnym,
taktycznym i strategicznym [7].
IOS odgrywa centraln rol w SCM, poniewa umo liwia spójne i efektywne
zarz dzanie informacj . Wspiera zatem jeden z najistotniejszych czynników
efektywnego SCM, czyli wysok przejrzysto . Informacyjna przejrzysto
ła cucha dostaw to stopie , do którego partnerzy w ła cuchu posiadaj dost p
do aktualnej informacji o popycie i poda y w celu zarz dzania planowaniem i
sterowaniem przepływami materiałowymi [2].
Przejrzysto Å‚a cucha dostaw wymaga dzielenia informacji pomi dzy jego
uczestnikami, co wi e si z dost pem do prywatnych danych w systemach
partnerów. Dzielona informacja dotyczy m.in. dost pno ci zasobów, wielko ci
sprzeda y, prognoz popytu, planów zamówie , lokalizacji i statusu zapasów,
projektu wyrobu, harmonogramów produkcji, statusu zamówienia oraz
powi zanych danych o kosztach, terminach i wynikach działania. Informacje te
powinny by odpowiednie, dokładne, aktualne i niezawodne, dlatego te istotne
jest wspieranie procesu wymiany przez takie systemy jak EDI, ERP oraz
automatyczn identyfikacj (kody kreskowe i RFID). W ten sposób mo liwe
staje si monitorowanie przepływu produktów przez kolejne fazy dodawania
warto ci w poszczególnych ogniwach ła cucha dostaw.
Widzialno kluczowych metryk działania i danych o procesach umo liwia
uczestnikom lepsze zobrazowanie sytuacji i uwzgl dnienie wa nych czynników
w podejmowaniu efektywnych decyzji. Dzielenie informacji zapobiega
zniekształceniom informacji o popycie konsumentów (tzw. efektowi byczego
bicza) oraz umo liwia skoordynowane podejmowanie decyzji poprzez
zastosowanie takich technik jak zarz dzanie kategori (CM  Category
Management), zarz dzanie zapasami przez sprzedawc (VMI  Vendor Managed
26
Inventory), ci głe uzupełnianie zapasów (CRP  Continous Replenishment
Process), wspólne planowanie, prognozowanie i uzupełnianie zapasów (CPFR 
Collaborative Planning, Forecasing and Replenishment) oraz efektywna
obsługa klienta (ECR  Efficient Consumer Response). W rezultacie zwi kszona
zostaje dokładno prognozowania popytu i planowania produkcji oraz
efektywno uzupełniania zapasów. To wzmacnia zintegrowane działanie całego
Å‚a cucha dostaw i zapobiega dodatkowym kosztom, nadmiernym zapasom,
wolnej reakcji i utracie przychodów.
Systemy IOS tworz tak e mo liwo ci dla organizacyjnego uczenia si
i wymiany wiedzy (np. CPFR umo liwia partnerom stałe wspólne uczenie si
o zmianach na rynku i elastyczn adaptacj do zmieniaj cych si warunków,
natomiast wspólne z dostawcami systemy projektowania wyrobów umo liwiaj
wirtualne symulacje i testowanie produktów). A
a cuch dostaw z IOS
wykorzystywanym do wymiany wiedzy w ród uczestników jest w rezultacie w
wy szym stopniu zdolny do projektowania i wdra ania innowacji [2].
Przejrzysto informacji cz sto działa tak e jako mechanizm łagodzenia
konfliktów i problemów, zwi zanych z oportunistycznym zachowaniem
partnerów wskutek asymetrii informacji. Stosowanie IOS zmniejsza asymetri
informacji, a w ten sposób obni a skłonno uczestników do zachowywania si
w oportunistyczny sposób. Uzyskanie tego efektu wymaga jednak szczegółowej
analizy i odpowiedniego projektu systemu w kategoriach zakresu
i szczegółowo ci informacji, wymienianej za po rednictwem IOS [2].
Dzielenie informacji jest korzystne dla firm, gdy umo liwia im działanie na
bazie wy szej widzialno ci oraz wzmacnia zdolno do podejmowania lepszych
decyzji (s one zintegrowane i zsynchronizowane z decyzjami partnerów
w całym ła cuchu dostaw). Uczestnicy ła cucha staj si zatem zainteresowani
wymian informacji, a tym samym bardziej zaanga owani we współprac
z partnerami [9]. W ten sposób systemy IOS s nie tylko technicznym
rozwi zaniem dla wzmacniania mi dzyorganizacyjnej komunikacji, ale one
tak e umo liwiaj i wzmacniaj współprac (zmniejszona mo liwo
oportunistycznego zachowania i w rezultacie zwi kszone wzajemne zaufanie)
oraz s symbolami formalnych relacji (tworzenie IOS wymaga wcze niejszych
wspólnych inwestycji w zasoby informatyczne i telekomunikacyjne, które cz sto
reprezentuj kapitał dla okre lonej długoterminowej relacji i posiadaj mał
warto dla innych działa poza t relacj ). Sukces lub niepowodzenie tych
systemów mo e mie powa ne skutki na efekty współpracy, a ich zastosowanie
mo e zmienia rozkład siły we wzajemnych relacjach [6].
Systemy IOS umo liwiaj wy sz efektywno SCM poprzez redukcj
kosztów transakcyjnych, skrócenie czasów realizacji zamówie , eliminacj
dokumentacji papierowej i powi zan z tym redukcj nieefektywno ci i
kosztów, łatwiejsze przekazywanie i przetwarzanie informacji oraz popraw jej
jako ci w wyniku redukcji/eliminacji bł dów i zwi kszenia jej aktualno ci.
27
Wzrost przejrzysto ci Å‚a cucha dostaw umo liwia wy sz integracj
procesów biznesowych, obni enie całkowitych kosztów ła cucha oraz
dostarczanie wi kszej ró norodno ci produktów. To w rezultacie prowadzi do
wy szego zadowolenia i wzmocnienia zaufania i zaanga owania partnerów
biznesowych. Mo na powiedzie , i IOS wywołuj  efekt nie nej kuli 
oddziałuj na wszystkie czynniki efektywnego SCM, a uzyskiwane wyniki
prowadz do dalszego inwestowania i doskonalenia systemów IOS, a to z kolei
do coraz wy szej integracji partnerów i osi gania coraz lepszych rezultatów [2].
Wdra anie IOS w kontek cie SCM
Wdra anie IOS w SCM napotyka szereg trudno ci i w wysokim stopniu ró ni
si od wdra ania konwencjonalnych systemów IT. Projekty IT koncentruj si
na pojedynczej firmie i posiadaj dwie główne cechy ułatwiaj ce zarz dzanie
nimi: jedna organizacja mo e zawsze w pełni sterowa projektem oraz koszt
wdro enia systemu i uzyskane korzy ci mog by zawsze przydzielone do
jednej organizacji. Projekty IOS natomiast s cz sto rezultatem procesu
negocjacji partnerów, w którym interesy i siła odgrywaj istotn rol . Dlatego
zrozumienie zło ono ci IOS jest istotne dla sukcesu ich wdro enia [6].
Organizacje podejmuj ce próby wdro enia IOS w celu usprawnienia SCM
napotykaj na ró ne wyzwania. Pierwszym z nich uzyskanie porozumienia w
zakresie planowania i priorytetów działania, gdy najcz ciej ka dy z członków
Å‚a cucha dostaw jest w innej sytuacji finansowej, na innym stadium rozwoju
oraz ma inne cele i problemy do rozwi zania.
Kolejnym wyzwaniem jest okre lenie potrzeb informacyjnych. Efektywny
system wspierania SCM wymaga, aby wszystkie istotne informacje przepływały
przez cały ła cuch dostaw, a ka dy jego uczestnik miał dost p do wymaganych
informacji. Rozdzielanie informacji wymaga du ej uwagi, gdy konieczne jest
skoordynowanie działa strategicznych, taktycznych i operacyjnych. Okre lenie
wymaga informacyjnych to jeden z najwa niejszych aspektów przy wdra aniu
IOS, dlatego konieczne s spotkania uczestników systemu w celu okre lenia
wymaga ka dej ze stron oraz wspólnych standardów wymiany informacji.
Prawidłowe okre lenie wymaga informacyjnych powinno uwzgl dnia
identyfikacj problemów SCM i przedsi biorstw członkowskich (rezultatem jest
zbiór problemów, decyzji i potrzebnych informacji), identyfikacj kluczowych
czynników sukcesu (rezultatem jest zbiór czynników sukcesu całego ła cucha i
ka dego z uczestników oraz powi zanych z nimi potrzebnych informacji) oraz
identyfikacj wymaganych analiz i mierników działania (rezultatem jest zbiór
informacji potrzebnych do efektywnego działania ła cucha dostaw).
Efektywne SCM wymaga zarz dzania procesami przebiegu pracy, które
przekraczaj granice organizacyjne. Wdro enie IOS w SCM wymaga zatem
tak e przeprojektowania aktualnych procesów biznesowych tak, aby były one
realizowane efektywniej przez współpracuj cych partnerów.
28
Wymienione wyzwania zwi zane z wdra aniem IOS w SCM sygnalizuj , i
proces ten wymaga uwzgl dnienia wielu czynników i powinien odbywa si w
nast puj cych etapach: utworzenie wpólnej strategii, przeprojektowanie
ła cucha dostaw, przeprojektowanie procesów biznesowych, identyfikacja
wymaga informacyjnych oraz utworzenie infrastruktury IOS. Wymienione
etapy powinny by realizowane przy stałej współpracy wewn trzorganizacyjnej
i mi dzyorganizacyjnej, a tak e przy uwzgl dnianiu wpływu zewn trznych
czynników rodowiskowych (rys. 2).
Zewn trzne czynniki
rodowiskowe
Klient
Dostawca
Zarz dzanie strategiczne
Zarz dzanie strategiczne
Projekt Å‚a cucha dostaw
Projekt Å‚a cucha dostaw

Współpraca
mi dzyorganizacyjna
Przeprojektowanie
Przeprojektowanie
procesów biznesowych
procesów biznesowych

/ Reengineering
/ Reengineering
Systemy informacyjne Systemy informacyjne
/ Technologia / Technologia
Sie infrastruktury
informacyjna informacyjna
IOS dla SCM
Rys. 2. Struktura adopcji IOS dla SCM [8]
Współpraca przy wdra aniu jest stał komunikacj i interakcj wewn trz
organizacji oraz z partnerami biznesowymi. Wdro enie IOS wymaga, aby firmy
utworzyły wspóln strategi oraz przeprojektowały swoje procesy i systemy
informacyjne. Współpraca mi dzyorganizacyjna powinna zatem odbywa si na
poziomie strategicznym (utworzenie wspólnej mi dzyorganizacyjnej strategii
zadawalaj cej wszystkie strony), procesowym (przeprojektowanie sieci Å‚a cucha
dostaw oraz procesów biznesowych) oraz technicznym (tworzenie rozwi zania
IOS oraz sieci infrastruktury pomi dzy wydziałami IT partnerów) [8].
Istnieje wiele rodowisk sieciowych oraz wzorów mi dzyorganizacyjnych
relacji, które wspierane s przez ró ne typy IOS. Istotn kwesti we wdra aniu
IOS na poziomie technicznym jest zatem wybór odpowiedniego typu systemu.
Wymaga to analizy czynników zwi zanych z architektur mi dzyorganizacyjn ,
cechami informacji i intencjami partnerów. Architektura mi dzyorganizacyjna
wi e si z formalnymi i nieformalnymi relacjami, utrzymywanymi przez firmy
dla realizacji wspólnych celów. Wyró ni mo na architektur ła cucha dostaw
(relacje dostawca  odbiorca), komplementarn (relacje współdziałania w celu
dostarczenia podobnych lub komplementarnych dóbr), handlu informacj
(relacje sprzedawca  nabywca unikalnych ekspertyz i informacji o wysokiej
29
wewn trzorganizacyjna
Współpraca
Współpraca
wewn trzorganizacyjna
warto ci) oraz dostarczania informacji (relacje dostawca  subskrybent ogólnych
informacji). Charakterystyka informacji obejmuje cech informacji oddziałuj ce
na jej wiarygodno (niezawodno , dokładno , weryfikowalno , aktualno
i warto ), cechy systemu oddziałuj ce na wiarygodno informacji (dost pno ,
bezpiecze stwo i transparentno informacji), charakterystyk sieci (liczb
i natur firm obj tych w wymianie informacji) oraz kwestie regulacyjne (prawo
i inne regulacje w zakresie wymiany informacji). Intencje partnerów wi si
z ch ci i motywacj partnerów do uczestnictwa w wymianie informacji [3].
IOS najcz ciej obejmuje dwie grupy uczestników: inicjatora oraz
perspektywicznych partnerów. Inicjator ponosi zazwyczaj główn cz
inwestycji i utrzymuje system, dlatego wa na jest analiza intencji partnerów do
adaptacji IOS. Czynniki wpływaj ce na adaptacj IOS mo na analizowa z
perspektywy technicznej systemu (np. kompatybilno z istniej cymi systemami
IT), czynników wewn trznych organizacji (np. wsparcie głównego zarz du,
gotowo organizacyjna na zaakceptowanie nowej technologii, postrzegane
korzy ci, zasoby finansowe, presja na wzrost konkurencyjno ci), czynników
wyst puj cych w otoczeniu (np. niepewno popytu, naciski konkurencji,
zmienno rynku) oraz rodzaju i znaczenia partnerskich relacji (np. zaufanie,
pozycja siły inicjatora, ch realizacji wspólnych celów, zale no zasobów) [1].
Z wdra aniem IOS wi e si szereg barier i trudno ci. Najcz stsze przyczyny
nieudanych wdro e to brak wsparcia i zaanga owania zarz du, brak
standardowych rozwi za , niezrozumienie istoty i celów wdro enia IOS w
kontek cie SCM, opór partnerów handlowych, brak wymaganych zasobów
(funduszy, ekspertyz, umiej tno ci) oraz przekazywanie odpowiedzialno ci za
wdro enie wł cznie działowi IT [1].
Krytyczne czynniki sukcesu wdro enia IOS mo na podzieli na czynniki
mi dzyorganizacyjne (organizacyjna gotowo partnerów, wybór partnerów,
zaufanie, zaanga owanie, rozkład siły pomi dzy partnerami), organizacyjne
(wsparcie zarz du, zarz dzanie zmian , zasoby finansowe), techniczne (wybór
technologii i infrastruktury, kompatybilno z istniej cymi systemami IT,
niezawodno , bezpiecze stwo, skalowalno i zło ono sieci), postrzeganych
korzy ci (strategicznych, operacyjnych, kierowniczych) oraz postrzeganych
kosztów (hardware, software, trening i edukacja, utrzymanie) [1].
Kluczowe znaczenie w udanym wdro eniu IOS ma edukacja i partnerstwo.
Edukacja umo liwia tworzenie wyra nej wizji strategicznych i operacyjnych
celów wdro enia, wsparcie głównego zarz du, utworzenie odpowiedniego
projektu technicznego oraz dostrzeganie korzy ci wdro enia IOS. Oparte na
zaufaniu i zaanga owaniu partnerstwo jest drugim niezb dnym warunkiem
sukcesu wdro enia, gdy wpływa na skłonno do adaptacji IOS, zwi ksza
otwarto komunikacyjn , umo liwia opracowanie efektywnego projektu oraz
zmniejsza ryzyko negatywnych konsekwencji we wczesnych etapach wdro enia.
30
Wdra anie systemów IOS z jednej strony wymaga silnego partnerstwa, z
drugiej natomiast udane ich wdro enie w istotnym stopniu wzmacnia istniej ce
wi zi. Pomimo tego, i powszechnie dostrzegana jest waga IOS i trudno ci
zwi zane z jego wdro eniem, do tej pory nie opracowano jednak jednolitego
podej cia do efektywnego wdro enia IOS w kontek cie SCM.
Podsumowanie
Efektywne SCM jest mo liwe tylko wtedy, gdy firmy s skłonne do
współpracy i inwestowania w partnerskie relacje. IOS mo na postrzega jako
aktywa okre lonych relacji, które zarówno formalizuj partnerstwo jak i
dostarczaj elektronicznego kanału dla stałego udost pniania informacji i
koordynowania działa pomi dzy partnerami. To powoduje, e IOS odgrywa
centraln rol w efektywnym SCM, gdy umo liwia skuteczn komunikacj ,
koordynacj , integracj i usprawnianie procesów oraz poł czenie technologii i
zasobów wiedzy dla wspierania innowacji. W rezultacie nast puje minimalizacja
kosztów, maksymalizacja szybko ci reakcji i elastyczno ci oraz optymalizacja
jako ci. Niemniej jednak istnieje tak e strategiczna warto IOS, polegaj ca na
istotnym wzmacnianiu zaufania i zaanga owania, a tym samym wi zi pomi dzy
firmami. IOS pełni zatem podwójn rol w SCM: zarówno umo liwiania
zwi kszenie jego efektywno ci, jak i wspiera istniej ce relacje partnerskie.
Wdra anie IOS w SCM jest procesem wymagaj cym uwzgl dnienia ró nych
czynników. Zło ono procesu pot guje uczestnictwo w nim wielu organizacji i
zwi zane z tym trudno ci w okre laniu potrzeb informacyjnych IOS oraz
konieczno negocjacji i wspópracy uczestników w procesie wdra ania.
Skuteczny proces wdra ania powinien by dokładnie zaplanowany i obejmowa
etapy zwi zane z utworzeniem wpólnej strategii, przeprojektowaniem ła cucha
dostaw, przeprojektowaniem procesów biznesowych, identyfikacj wymaga
informacyjnych oraz utworzeniem infrastruktury IOS. Najwa niejsze jest jednak
zaufanie i zaanga owanie partnerów oraz dokładne zrozumienie przez nich
celów wdro enia IOS i jego wpływu na efektywno SCM.
LITERATURA
1. Bouchbout K., Alimazighi Z., A Framework for Identifying the Critical Factors Affecting
the Decision to Adopt and Use Inter-Organizational Information Systems, International
Journal of Human of Social Sciences, 2009, No. 4/7, s. 509-516
2. Kim K.K., Ryoo S,Y., Ha N.Y., Inter-organizational information systems visibility in
buyer-supplier relationships: buyer and supplier perspectives, PACIS 2010 Proceedings,
2010, Paper 80 (dost pny na: http://aisel.aisnet.org/pacis2010/80)
3. Kumar G.T., Srinidhi B., A synthesizing framework for technology and content choices for
information exchange, Inf Technol Manage, 2006, Vol. 7, s. 239 247
4. Kumar N.S., Bharathi P.S., Continuous supply chain collaboration: Road to achieve
operational excellence, Management Science Letters, 2011, No. 1, s. 1-9
5. Kumar V., Kumar U., Kim D.Y., Performance assessment framework for supply chain
partnership, Supply Chain Management: An Internat.Journal, 2010, No. 15/3, s. 187-195
31
6. Makipaa M., Inter-organizational information systems in cooperative inter-organizational
relationships: Study of the factors influencing to success, IFIP International Federation
for Information Processing, Project E-Society: Buildmg Bricks, eds R Suomi, Cabral, R,
Hampe, J. Felix, Heiklula, A., Jirveliiinen, J., Kosluvaara, E., (Boston: Springer), 2006,
Vol. 226, s. 68-81
7. Mehrjerdi Y.Z., Excellent supply chain management, Assembly Automation, 2009, Vol. 29,
No. 1, s. 52 60
8. Pang V., Bunker D., Inter-Organizational Systems (IOS) for Supply Chain Management
(SCM): A Multi-Perspective Adoption Framework, PACIS 2007 Proceedings, 2007, Paper
153 (dost pny na http://aisel.aisnet.org/pacis2007/153)
9. Simatupang T.M., Sridharan R., An integrative framework for supply chain collaboration,
The International Journal of Logistics Management, 2005, Vol. 16, No. 2, s. 257-274
10. Williamson E.A., An evaluation of inter-organisational information systems development
on business partnership relations, Int. Journal of Business Science and Applied
Management, 2007, Vol. 2, Issue 3, s. 36-50
Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne w efektywnym
zarz dzaniu Å‚a cuchem dostaw  istota, znaczenie
i wdra anie
Streszczenie
Szybko zmieniaj cy si rynek globalny sprawia, i efektywne zarz dzanie
Å‚a cuchem dostaw (SCM - Supply Chain Management) staje si obecnie
konieczno ci . W celu efektywnej integracji i koordynacji działa uczestnicy
Å‚a cucha wdra aj mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne (IOS  Inter-
Organizational Information Systems), które stanowi techniczne narz dzia
wymiany informacji i synchronizacji decyzji. Wdra anie IOS w kontek cie SCM
w wysokim stopniu ró ni si od wdra ania konwencjonalnych systemów IT, a
brak ujednoliconego podej cia oraz potrzeba negocjacji i współpracy firm w tym
procesie sprawia, i wdra anie IOS wci napotyka na szereg barier i trudno ci.
W artykule przedstawiono znaczenie IOS w efektywnym SCM, które obejmuje
równie aspekty strategiczne oraz zasady skutecznego wdra ania tego systemu
w kontek cie SCM.
SÅ‚owa Kluczowe: Mi dzyorganizacyjny system informacyjny, Zarz dzanie
Å‚a cuchem dostaw, Dzielenie informacji, Efektywny Å‚a cuch dostaw
32
Inter-Organizational Information Systems in effective
Supply Chain Management  essence, importance and
implementation
Abstract
Rapidly changing global market makes that effective Supply Chain Management
(SCM) is now becoming a necessity. Chain participants implement the Inter-
Organizational Information Systems (IOS) in order to effective integration and
coordination. These systems provide the technical tools for information
exchange and synchronization decisions. The implementation of IOS in the
context of SCM is highly different from the implementation of conventional IT
systems. Lack of standardized approaches and the need for negotiation and
cooperation between companies in this process, makes the implementation of
IOS still faces many obstacles and difficulties. The article presents the
importance of IOS in effective SCM, including also the strategic aspects and
principles for effective implementation of this system in the context of SCM.
Keywords: Inter-organizational information system, Supply chain management,
Information sharing, Effective supply chain
Mi dzyorganizacyjne systemy informacyjne
w efektywnym zarz dzaniu Å‚a cuchem dostaw
 istota, znaczenie i wdra anie
EL BIETA MAA
YSZEK
Informacje o autorze
Dr in . El bieta Małyszek
Katedra Organizacji Przedsi biorstwa
Wydział Zarz dzania
Politechnika Lubelska
ul. Nadbystrzycka 38
20-618 Lublin
tel. 81 538 44 84, 608 554 111
e-mail: e.malyszek@wp.pl
33
MARCIN ZEMCZAK
DAMIAN KRENCZYK
Koncepcja szeregowania zlece produkcyjnych dla
systemu produkcji wielowersyjnej
i wieloasortymentowej.
1. Wprowadzenie
Od wielu lat prowadzone si badania na polu problematyki optymalizacji
szeregowania zada i rozdziału zasobów [1-6]. Zagadnienia optymalizacji
zarówno ci głej jak i dyskretnej zaliczane s do grupy problemów NP- trudnych,
ze wzgl du na swoj zło ono teoretyczn i obliczeniow . Problem ten
spotykany jest bardzo cz sto w przypadku skomplikowanych systemów
produkcyjnych, gdzie na ograniczonych zasobach musi zosta wytworzony
w okre lonym czasie pewien rodek techniczny. Szeregowanie zada ma na celu
ustalenie takiej ich sekwencji, aby w jak najlepszym stopniu wykorzysta
zdolno ci produkcyjne, pozostaj ce w dyspozycji przedsi biorstwa. Niezale nie
od specyfiki systemu produkcyjnego, jego budowy i organizacji, przy
przyjmowaniu kolejnych zlece wymagane jest dokonanie przegl du obecnego
stanu systemu, oraz podj cie decyzji czy i kiedy nowe zlecenie mo e zosta
przyj te do realizacji.
W literaturze mo na spotka wiele prób rozwi zania problemów
szeregowania zada , np. przy pomocy algorytmów genetycznych [7]. Niestety,
jak ka de rozwi zanie, maj one swoje wady i zalety. W wi kszo ci przypadków
uzyskanie najlepszego efektu wymaga czasochłonnego  dostrajania algorytmu
do klasy problemu [16]. Zło ono obliczeniowa oraz rozmiar problemów
praktycznych w sposób jednoznaczny eliminuj z rozwa a algorytmy dokładne
(ze wzgl du na fakt, i rozwi zanie musi zosta podane w zało onym czasie),
pozostawiaj c do zastosowania jedynie algorytmy heurystyczne, umo liwiaj ce
rozwi zanie postawionych problemów w krótkim czasie i z zadowalaj c
dokładno ci . Badania nad algorytmami heurystycznymi, dostarczaj cymi
rozwi za dla zagadnie , gdzie nieefektywne b d niemo liwe jest zastosowanie
rozwi za dokładnych, stanowi bardzo szybko rozwijaj c si dziedzin nauki
[8-16].
Odpowiednie uporz dkowanie zada prowadzi do wielu korzy ci, m.in.
lepszego wykorzystania zasobów materialnych (w tym przypadku maszyn
i narz dzi), zwi kszenia nasycenia linii produkcyjnej, odpowiedniego
zagospodarowania czasu pracownika, a tak e jego bardziej optymalne
wykorzystanie. Przekłada si to bezpo rednio na wzrost produktywno ci
i zmniejszenie kosztów jednostkowych, na zasadzie tzw. ekonomiki skali.
34
W niniejszej pracy, zagadnienie to zostanie ograniczone do okre lenia pola
mo liwych rozwi za dla problemu odpowiedniego uszeregowania produkcji
(zlece produkcyjnych), które kolejno b d przyjmowane do realizacji na linii
monta owej w przedsi biorstwie przemysłu motoryzacyjnego. Przedstawiona
zostanie uproszczona struktura systemu produkcyjnego wraz ze stanowiskami
monta owymi, dost pne magazyny oraz cie ki przej cia zlece .
Na potrzeby zagadnienia opracowane zostan uproszczone reguły
i algorytmy post powania wykorzystywane w pó niejszym etapie do
wła ciwego szeregowania i sekwencjonowania zlece z wykorzystaniem
systemu harmonogramowania i reharmonogramowania KbRS, wchodz cego
w skład zintegrowanego systemu wspomagaj cego podejmowanie decyzji
w M P.
2. Sformułowanie zagadnienia
Na potrzeby rozwa a ograniczono rzeczywisty system produkcyjny do
odcinka znajduj cej si na wydziale monta u (Rys. 1).
Rys 1. Uproszczony schemat linii transportowej wydziału monta u
W skład omawianego systemu wchodz dwie linie monta owe (A i B)
potokowe stałe niezsynchronizowane, na które rozdzielane s zlecenia
produkcyjne z jednego bufora. Linie składaj si z kilkunastu grup stanowisk
monta owych, na których wykonywane s poszczególne operacje monta owe
i kontrolne.
Na liniach montowane s 3 modele pojazdów, z których ka dy posiada
pewn ograniczon ilo wersji. Dla potrzeb problemu szeregowania, w oparciu
o badania dotycz ce obecnego charakteru produkcji oraz ilo ci i typów
produkowanych pojazdów dokonano podziału wersji w zale no ci od stopnia
pracochłonno ci i stanowiskochłonno ci na klasy od 1 do 7, gdzie 7 wskazuje na
najbardziej stanowisko- i pracochłonny proces monta u pojazdu.
35
Transport jest realizowany za pomoc przeno nika nap dzanego Å‚a cuchem,
na którym znajduj si zawiesia z poszczególnymi zleceniami. W trakcie
przej cia wzdłu linii wydziału monta u, nadwozia znajduj ce si na zawiesiach,
dostarczone z wydziału lakierni, s uzupełniane o kolejne cz ci, a do zej cia
gotowego pojazdu z linii, kontroli ostatecznej i odstawienia do magazynu
wyrobów gotowych. Przeno nik porusza si ze stał pr dko ci przez cał lini ,
wyznaczaj c stały takt produkcji. Mo liwa jest zmiana pr dko ci w przypadku
awarii b d w razie konieczno ci wstrzymania produkcji. Dodatkowym
elementem, który pozwala na wi ksz swobod w ustalaniu sekwencji zlece
wpuszczanych na monta jest tzw. bypass  cz przeno nika z zawiesiami, na
któr mo e zosta wysłane nadwozie, które w chwili obecnej nie mo e
z ró nych wzgl dów zosta skompletowane. W systemie istniej dwa takie
miejsca, pierwsze oznaczone, jako bypass 1 (DÅ‚ugi bypass) (Rys. 2), znajduje si
po wyj ciu z bufora, ale przed wej ciem na wydział monta u. Umo liwia
wysłanie danego nadwozia ponownie na wej cie do magazynu.
Rys. 2 Bypass 1
Bypass 2, rozpoczynaj cy si na Nitce 8 bufora (Krótki Bypass) (Rys. 3),
krótsz drog ni bypass 1 wysyła nadwozie z powrotem na pocz tek magazynu.
Rys. 3 Bypass 2
Bufor, z którego rozdzielane s poszczególne zlecenia ma posta o miu nitek,
z których ka da ma okre lon pojemno . W omawianym przypadku, jedynie
bufor i odcinek przeno nika za nim, s lokalizacjami, gdzie mo liwe jest
ustalanie sekwencji wpuszczania zlece na lini , a wi c wła ciwe szeregowanie
zlece produkcyjnych.
36
Wcze niej na wydziałach spawalni i lakierni nie jest to zasadne, gdy
nadwozia mieszaj si ze wzgl du na kolory, jakie s nakładane w lakierni, czy
te po pomalowaniu  w miejscach gdzie schodzi si kilka nitek przeno nika.
Nie ma fizycznej mo liwo ci zmiany kolejno ci zlece od momentu, kiedy trafi
one na lini monta ow i przekrocz punkt zej cia na Bypass 1. Zwi zane jest to
z konstrukcj całej linii i charakterystyk tego typu transportu. Bardzo wa ne
jest, aby wszystkie cz ci wymagane do kompletacji danego zlecenia były
dost pne na stanowiskach w chwili, gdy zlecenie przyjmowane jest do realizacji.
Ich brak mo e doprowadzi do przestojów całej linii, ze wzgl du na brak
mo liwo ci pó niejszego uzupełnienia wyposa enia, a tak e brak mo liwo ci
zdj cia nadwozia z przeno nika podczas monta u. W wypadku braku cz ci
jedynym wyj ciem jest puszczenie nadwozia na Bypass.
Bufor ma posta rozdzielni składaj cej si z 8 nitek, o pojemno ciach
przedstawionych w tabeli 1. Ka de nadwozie wchodz ce do magazynu posiada
okre lony kod, na podstawie którego jest przyporz dkowywane do odpowiedniej
nitki. Zlecenia wybierane do realizacji s wypuszczane z poszczególnych nitek
i trafiaj do stacji S5. Tam podejmowana jest decyzja, na której linii monta owej
(A czy B) ma by realizowane to zlecenie. Daje to mo liwo wyboru do
realizacji jednego spo ród 6 zlece , które w danej chwili znajduj si na
wyj ciach nitek. Istnieje równie mo liwo wypuszczenia zlecenia, które nie
mo e by w danej chwili realizowane na bypass. Przyjmuje si pole rozwi za
proponowanych do zastosowania R .
TABELA 1. Pojemno nitek magazynu wej ciowego
Numer nitki bufora Pojemno [szt.]
1 24
2 24
3 25
4 25
5 25
6 23
7 8
8 7
2.1 Cel
Nale y znale takie uszeregowanie zada , aby:
" Minimalizowa czas zako czenia wykonania okre lonego zbioru zada
(do eksperymentu przyj ty zostanie wycinek planu produkcji,
z okre lonymi zleceniami)
" Zapewni odpowiednie nasycenie linii, odpowiednie wykorzystanie
czasu pracownika, uzyska takt poszczególnych stanowisk (b d
grup stanowisk) zbli ony do taktu linii
" Zrealizowa zamówienia w odpowiednim czasie
37
3. Pole mo liwych rozwi za
Przyjmuje si pole mo liwych rozwi za w postaci 3 zestawów reguł
szeregowania: R1, R2, R3.
3.1 Reguła R1
Zlecenia trafiaj ce do bufora zgodnie z R1 s przyporz dkowywane do
odpowiedniej nitki zgodnie z ustalon wcze niej klas stanowisko-
i pracochłonno ci wersji. Efektem działania tej reguły jest uporz dkowanie
zlece w poszczególnych nitkach zgodnie z wag zlecenia uzyskan po
odczytaniu kodu nadwozia. Ka da z 7 klas ma przydzielon jedn nitk , przy
czym nitka 8 zostaje zarezerwowana na wypadek zapełnienia innych nitek,
zlecenia specjalnego, b d jako droga wej cia na bypass 2 itp. W przypadku
nitek 6 i 7 w miejscu, w którym si schodz zostanie okre lona sekwencja
wpuszczania kolejnych nadwozi np. na przemian w stosunku 1:1.
Przed wpuszczeniem na nitk dokonana b dzie weryfikacja, czy na linii
znajduj si cz ci wymagane do kompletacji danego zlecenia, je li nie
nadwozie b dzie kierowane na bypass.
3.2 Reguła R2
Zlecenia trafiaj ce do bufora s przyporz dkowywane do odpowiedniej nitki
w taki sposób, e efektem jest uło ona w kolejnych nitkach sekwencja nadwozi,
które kolejno jedno po drugim mog zosta wpuszczane na linie monta ow .
W tym rozwi zaniu wła ciwe sekwencjonowania zlece zostaje przeniesione
z wyj cia magazynu, na jego wej cie. Nitki s zapełniane jednocze nie, bior c
pod uwag poprzednie nadwozia, które si na nich znalazły. Niemo liwe b dzie
wprowadzenie na nitk po sobie na przykład dwóch nadwozi o klasie 7, ze
wzgl du na zbyt du e obci enie pracowników i mo liwo nieterminowej
realizacji monta u (przekroczenie taktu stanowiska). Takie nadwozie b dzie
kierowane do nitki 8 a dalej na Bypass. Przed wpuszczeniem na nitk dokonana
b dzie weryfikacja, czy na linii znajduj si cz ci wymagane do kompletacji
danego zlecenia, je li nie nadwozie b dzie kierowane na bypass.
3.2 Reguła R3
W przypadku R3 zlecenia b d przydzielane losowo do nitki, w której
w danej chwili znajduje si najmniejsza ilo zlece (w przypadku jednakowej
ilo ci zlece w ka dej nitce  do pierwszej losowo wybranej).
38
4. Przyjmowanie zlece
Aby mo liwe było przyj cie danego zlecenia do monta u, z wykorzystaniem
algorytmu obliczeniowego, zostaje przeprowadzona symulacja dla ka dego
z 7 mo liwych do wprowadzenia nadwozi. Na podstawie analizy otrzymanych
wyników nast puje podj cie decyzji dotycz cej przyj cia b d te odmowy
realizacji zlecenia. Algorytm ten uwzgl dnia czynniki wła ciwe dla
odpowiedniego funkcjonowania linii po przyj ciu zlecenia do realizacji, oraz
uwzgl dnia, które zlecenie pojawi si jako kolejne. Je li adne z nadwozi
obecnych na wyj ciu nitki nie mo e zosta przyj te do realizacji, zostaj
przeanalizowane nadwozia znajduj ce si na kolejnych miejscach. Wynika to
z mo liwo ci wypuszczenia pierwszego nadwozia na bypass i przeznaczenie do
monta u kolejnego zlecenia. W przypadku R2 mo liwe jest automatyczne
wpuszczanie zlece z wybranej nitki, ze wzgl du na wcze niejsze
sekwencjonowanie zlece , a do chwili wyczerpania nadwozi na nitce, b d te
w sekwencji  10 nadwozi z jednej nitki i przej cie do nast pnej tak, aby nie
doprowadzi do sytuacji, w której tylko zlecenia z jednej nitki s realizowane.
Ka de zlecenie wprowadzane do realizacji musi spełnia okre lone warunki:
" Klasa stanowisko-i pracochłonno ci danego zlecenia jest co najmniej o 3
ni sza od poprzedniego przyj tego do realizacji w przypadku, gdy
przyjmowano zlecenie o klasie 6 b d 7.
" Klasa stanowisko-i pracochłonno ci danego zlecenia jest co najmniej o 1
ni sza od poprzedniego przyj tego do realizacji w przypadku, gdy
przyjmowano zlecenie o klasie 4 b d 5.
" Jego wprowadzenie nie prowadzi do miejscowego nadmiernego
przekroczenia taktu pracy stanowiska, a jednocze nie nie jest mo liwe
wprowadzenie kolejnego zlecenia niweluj cego ró nic
" Nie jest odrzucone ze wzgl du na wi ksz warto priorytetu innego zlecenia
" Na linii monta owej znajduj si wszystkie cz ci wymagane do
skompletowania danego zlecenia
" Na linii nie doszło do nieplanowanego przestoju, uniemo liwiaj cego
kompletacj danego zlecenia (awarie sprz tu, brak odpowiednio
przeszkolonego pracownika).
4. Podsumowanie
WÅ‚a ciwe uszeregowanie zlece produkcyjnych w przypadku masowej
produkcji wielowersyjnej i wieloasortymentowej jest czynnikiem kluczowym,
gdy w sposób znacz cy wpływa na efektywno pracy całego przedsi biorstwa.
Okre lenie zestawu reguł umo liwia efektywniejsze planowanie sekwencji
zlece , a co za tym idzie lepsze wykorzystanie zasobów pozostaj cych
w dyspozycji przedsi biorstwa. Poprzez zastosowanie algorytmów
obliczeniowych i automatyczne analizowanie wynikowego uszeregowania
39
mo na na bie co sprawdza wska niki produkcji, a nast pnie proponowa
i implementowa ulepszenia. Ze wzgl du na znaczn informatyzacj czynno ci
obsługi procesów produkcyjnych w du ych przedsi biorstwach wdro enie
narz dzia do wspomagania szeregowania zlece w postaci programu
komputerowego bazuj cego na algorytmie obliczeniowym nie powinno si
wi za z du ymi kosztami. Idealnym rozwi zaniem takiego zagadnienia
w zastosowaniu do M P jest system KbRS. System ten ze wzgl du na swoje
rozbudowane funkcje obejmuj ce zarówno mo liwo ci ustalania
harmonogramów jak i reharmonogramowanie w czasie rzeczywistym pozwala
na szybk reakcj na zapotrzebowanie, a tak e umo liwia bie c kontrol nad
przepływem produkcji za spraw automatycznego obliczania wska ników
zgodnie z regułami wbudowanymi w oprogramowanie b d ustalanymi przez
u ytkownika. Rozwa any problem w pó niejszym etapie mo na rozwija ze
wzgl du na wiele czynników, np. posta magazynu a tak e uzupełni
o zagadnienie balansowania linii monta owej.
Publikacja jest finansowana w ramach grantu badawczo-rozwojowego NCBiR nr
N R03 0073 06/2009.
LITERATURA
1. Krenczyk D., Kalinowski K., Skołud B.: Wyznaczanie harmonogramów przebiegów
przej ciowych dla wieloasortymentowej produkcji rytmicznej. Zeszyty Naukowe.
Automatyka, Z. 144, Gliwice 2006
2. BÅ‚a ewicz J., Drabowski M., W glarz J., Scheduling multiprocessor tasks to minimize
schedule length, IEEE Transactions on Computers, 1996
3. Boctor F.F.: A new and efficient heuristic for scheduling projects with resources restrictions
and multiple execution models, Université Laval, Québec, Canada, 1999
4. Ishii H., Martel Ch.,: A generalized uniform processor system, Operations Research, Vol. 33
No. 2, March-April 1985
5. Janiak A.: Single machine scheduling problem with a common deadline and resource
dependent release dates, European Journal of Operational Research, Vol. 53, Issue 3, August
1991
6. Buchalski Z.: Optimization of programs scheduling and primary memory allocation in
multiprocessing computer systems, Information Systems Architecture and Technology ISAT
'98, Proceedings of the 20th international scientific school, Szklarska Por ba, 15-17
pa dziernika 1998, Wrocław, 1998
7. Srikanth K., Saxena B.: Improved genetic algorithm for the permutation flowshop scheduling
problem, Computers & Operations Research, Vol. 31, Issue 4, April 2004
8. Bachman A., Janiak A.: Jednomaszynowy problem szeregowania zada czasowo i zasobowo
zale nych przy kryterium minimalizacji czasu zako czenia wykonywania zada , Zeszyty
Naukowe. Automatyka, z. 129, Gliwice, 2000
9. Skołud B., Krenczyk D., Kalinowski K., Kampa A., Gołda G., Dobrza ska-Danikiewicz A. :
The systems aiding decisions in production planning and control., Worldwide Congress on
Materials and Manufacturing Engineering and Technology. COMMENT'2005, Gliwice-Wisła
(CD-ROM) [Ref. 4.648 s. 1-4]
10. Buchalski Z.: Szeregowanie zada w systemach wielomaszynowych z czasem realizacji
zale nym od ilo ci zasobów, Zeszyty Naukowe. Automatyka, Z. 129, Gliwice 2000
11. Janiak A., Kovalyov M.: Single machine scheduling subject to deadlines and resources
dependent processing times, European Journal of Operational Research, Vol. 94, 1996
12. Kalinowski K.: Koncepcja podsystemu harmonogramowania w zintegrowanym systemie
zarz dzania zleceniami produkcyjnymi dla M P. Przegl d Mechaniczny. PM-90/06.
40
13. Józefowska J.: Rozwiazywanie dyskretno-ci głych problemów rozdziału zasobów przez
dyskretyzacje zasobu ci głego, Zeszyty Naukowe. Automatyka, Z. 129, Gliwice 2000
14. Nowicki E., Smutnicki Cz.: The flow shop with parallel machines. A tabu search approach.
European Journal of Operational Research, Vol. 106, Issues 2-3, April 1998
15. Skołud B., Krenczyk D., Kalinowski K., Grabowik C.: Wymiana danych w systemach
sterowania przepływem produkcji SWZ I KBRS. Automatyzacja procesów dyskretnych.
Teoria i zastosowania. Tom II, Gliwice 2010, str. 207-214
16. Pempera J.: Minimalizacja czasu cyklu wytwarzania na linii: Podej cie genetyczne z ekspresj
genów, Automatyka, Tom 9, z. 1/2, Kraków, 2005
Koncepcja szeregowania zlece produkcyjnych dla systemu
produkcji wielowersyjnej i wieloasortymentowej.
Streszczenie
W niniejszej pracy poruszone zostało zagadnienie szeregowania zada . Dla
rozpatrywanego problemu szeregowania zada w przemy le samochodowym,
w wi kszo ci przypadków znalezienie rozwi zania optymalnego nie jest
mo liwe w akceptowalnym czasie. Problem zaliczany jest do klasy NP-
trudnych, dot d nie znaleziono optymalnej metody jego rozwi zania, proponuj c
jedynie rozwi zania przybli one. Niezale nie od specyfiki systemu
produkcyjnego, jego budowy i organizacji, przy przyjmowaniu kolejnych zlece
wymagane jest dokonanie przegl du obecnego stanu systemu, oraz podj cie
decyzji czy i kiedy nowe zlecenie mo e zosta przyj te do realizacji. W
niniejszej pracy, zagadnienie szeregowania zada zostało ograniczone do
okre lenia pola mo liwych rozwi za dla problemu odpowiedniego
uszeregowania produkcji (zlece produkcyjnych), które kolejno b d
przyjmowane do realizacji na linii monta owej w przedsi biorstwie przemysłu
motoryzacyjnego.
SÅ‚owa kluczowe: szeregowanie, zlecenia produkcyjne, sekwencja
Concept of production orders scheduling in multiversion
and multiassortment production systems
Abstract
This paper presents the issue of task scheduling, which aims in establishing a
sequence of tasks that maximizes the utilization of company s production
capacity. The problem belongs to the NP-hard class, optimal method of solution
in a reasonable time has not yet been found, only approximate solutions have
been offered. Regardless of specific production system, while considering
reception of new tasks into the system, current review of the state of the system
is required in order to decide whether and when a new order can be accepted for
execution.
41
In this paper, the problem of task scheduling is limited to determining the field
of possible solutions to the problem of appropriate prioritization of production
(production orders) which in turn will be accepted for execution on the assembly
line in the car industry company. Simplified structure of the production system,
orders transition paths and scheduling concepts within the system limitations
have been presented.
Key words: scheduling, production orders, sequence
Koncepcja szeregowania zlece produkcyjnych dla
systemu produkcji wielowersyjnej
i wieloasortymentowej
BO ENA SKOA
UD
MARCIN ZEMCZAK
Informacje o autorach
mgr. in . Marcin Zemczak
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska
Ul. Konarskiego 18A
44-100 Gliwice
tel. 32 237 12 19
e-mail: Marcin.Zemczak @polsl.pl
dr. in . Damian Krenczyk
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska
Ul. Konarskiego 18A
44-100 Gliwice
tel. 32 237 16 01
e-mail: Damian.Krenczyk@polsl.pl
42
BO ENA SKOA
UD
DAMIAN KRENCZYK
KRZYSZTOF KALINOWSKI
CEZARY GRABOWIK
Wspomaganie zarz dzania produkcj w małych
i rednich przedsi biorstwach z zastosowaniem
systemów SWZ, KbRS i PROEDIMS
Wst p
Du e wymagania dotycz ce zmienno ci produktu i zwi zana z tym potrzeba
szybkiej reakcji na oczekiwania rynku prowadz do intensywnego rozwoju
przedsi biorstw produkcyjnych, a w szczególno ci przedsi biorstw małych i
rednich (M P), produkuj cych na zlecenie klienta. W ostatnim czasie oprócz
M P obserwuje si wzrost liczby przedsi biorstw nazywanych mikro, cz sto
rodzinnych, zatrudniaj cych do 10 osób. Mog one mie profil produkcyjny,
handlowy lub usługowy.
Nale y zwróci uwag na fakt, i w Polsce obserwowany jest niski stopie
koncentracji kapitału, czego efektem jest pojawianie si du ej liczby mikro
przedsi biorstw, a w niektórych przypadkach ich ewolucji w firmy małe,
rednie, a nast pnie du e. Istniej ce na rynku przedsi biorstwa posiadaj ró ne
formy organizacji produkcji, od produkcji masowej realizowanej na magazyn
(ang.: Make To Stock  MTS), produkcji realizowanej w liniach produkcyjnych
zsynchronizowanych, po produkcj zmienn wykonywan na zlecenie innych
firm oraz produkcj na bezpo rednie zamówienie klienta (ang.: Make To Order
 MTO). Niedoskonało ci w postaci strat i opó nie w produkcji, obserwowane
szczególnie w organizacji MTO, a co za tym idzie, szerokie mo liwo ci
poprawy działania systemów, s zauwa alne na etapie projektowania produktu
oraz organizacji produkcji i zarz dzania. Za konkurencyjne jest uwa ane to
przedsi biorstwo, które dysponuj c podobnymi zasobami potrafi zorganizowa
produkcj w sposób gwarantuj cy wi ksz efektywno , ni to zapewnia
konkurent. Atutem takiego wytwórcy jest mi dzy innymi szybko
podejmowania decyzji o mo liwo ci przyj cia zlecenia i jego terminowej
realizacji.
Badania rynku systemów wspomagaj cych zarz dzanie ujawniaj jednak
fakt, e obecne na rynku systemy zarz dzania klasy MRP oraz ERP
implementowane s głównie w du ych przedsi biorstwach, czego głównymi
przyczynami jest wysoki koszt jego wdro enia oraz konieczno dokonywania
zmian w strukturze organizacyjnej. M P poszukuj systemów zarz dzaj cych, w
których kładzie si wi kszy nacisk na zagadnienia techniczne ni biznesowe,
czyli systemów klasy MES (ang.: Manufacturing Execution System) lub SFC
(ang.: Shop Floor Control).
43
1. Oprogramowanie wspomagaj ce zarz dzanie przedsi biorstwem
Analiza oferowanych komercyjnie rozwi za programowych skierowanych
zarówno do du ych przedsi biorstw przemysłowych, jak i przedsi biorstw
nale cych do segmentu M P wykazała, e w około 70% przypadków
wdro enie du ych systemów klasy MRP/ERP nie przynosi zakładanych
korzy ci. Przyczyn tego stanu rzeczy poszukiwa nale y zarówno po stronie
tzw. czynnika ludzkiego, jak i samego oprogramowania. Od strony
oprogramowania głównymi czynnikami odpowiedzialnymi za niepowodzenie
wdro enia s : brak elastyczno ci oprogramowania (sztywna struktura
oprogramowania wymuszaj ca w przypadku wdro enia konieczno
wprowadzenia zmian w strukturze organizacyjnej przedsi biorstwa) oraz
niedopasowanie oprogramowania do potrzeb przedsi biorstwa na poziomie
funkcjonalnym (nadmiarowo funkcjonalna wyst puj ca po stronie funkcji
administracyjno kontrolnych w poł czeniu z brakiem pełnego wsparcia po
stronie funkcji w zakresie planowania i sterowania produkcj ).
W wyniku analizy potrzeb M P zaproponowano przeprowadzenie projektu
badawczego, którego celem naukowym jest opracowanie metodyki integracji
systemów komputerowych wspomagaj cych działalno przedsi biorstwa w
obszarach planowania i sterowania produkcj przemysłow (w zakresie
harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji), metodyki
wspomagania szybkiego podejmowania decyzji dotycz cych mo liwo ci
przyj cia zlecenia produkcyjnego oraz sposobu jego realizacji, metodyk
tworzenia rozproszonych systemów wspomagania zarz dzania
przedsi biorstwem oraz metodyk tworzenia neutralnych formatów wymiany
danych pomi dzy istniej cymi rozwi zaniami autorskimi oraz komercyjnymi.
Celem utylitarnym projektu jest opracowanie modelu oraz prototypowego
systemu wspomagaj cego funkcje planowania, sterowania i zarz dzania
produkcj przemysłow . W wyniku opracowania oraz implementacji
tworzonego systemu mo liwe b dzie zwi kszenie efektywno ci działa w
integrowanych obszarach decyzyjnych oraz stworzone zostan mo liwo ci
tworzenia przez przedsi biorstwa sektora M P organizacji wirtualnych.
Wynikiem projektu ma by opracowanie zintegrowanego systemu
wspomagaj cego podejmowanie decyzji w M P. Autorzy zmodyfikuj
istniej ce systemy wspomagaj ce zarz dzanie przedsi biorstwem działaj ce w
ramach rodowiska PROEDIMS (Politechnika Wrocławska) oraz systemy
harmonogramowania SWZ i KbRS (Politechnika l ska) w taki sposób, aby
umo liwi ich współprac poprzez opracowanie oraz implementacj interfejsu
wymiany danych. W dłu szym horyzoncie czasu autorzy projektu oczekuj , e
powstały w ten sposób system zarz dzania przepływem produkcji w M P stanie
si alternatyw wobec drogich i bardzo zło onych systemów klasy MRP/ERP,
praktycznie niedost pnych dla M P.
44
2. Wspomaganie zarz dzania przepływem produkcji
Zarz dzanie przepływem produkcji, planowanie, sporz dzanie
harmonogramu oraz sterowanie zwi zane jest z potrzeb odwoływania si do
ró nych zachowa , zwi zanych np. z ró nymi sposobami organizacji produkcji,
wynika zarówno z konieczno ci elastycznego reagowania na oczekiwania
klienta, jak i wymaga stawianych przez konkurencj . Jest oczywiste, e decyzje
musz by podejmowane w trybie interakcji z systemem wspomagania
komputerowego. Istniej ce rozwi zania opieraj si na ró nych paradygmatach
zarz dzania przepływem produkcji, implementowanych w takich strategiach
sterowania jak np.: JIT, OPT, LM, AM.
Zarz dzanie przepływem produkcji w strategii JIT (ang.: Just in Time)
polega na niedopuszczaniu do realizacji operacji niewnosz cych warto ci
dodanej.
Istot strategii OPT [1] (ang.: Optimized Production Technology), jest
wprowadzanie do systemu wielko ci partii produkcyjnych w momentach, które
nie prowadz do przekroczenia pewnego, arbitralnie wybranego ograniczenia.
JIT kładzie szczególny nacisk na eliminowanie strat i utrzymanie wszelkich
zapasów na minimalnym poziomie, przez co system jest bardzo wra liwy na
zakłócenia, podczas gdy OPT skupia si na bilansowaniu przepływów, skracaniu
cykli produkcyjnych i zapewnieniu terminowo ci wykonania zlece . Równie
LM (ang.: Lean Manufacturing) polega na systematycznej redukcji strat we
wszystkich sferach działalno ci przedsi biorstwa. Jest to osi gane przez
równoległe, indywidualne prowadzenie zlece produkcyjnych [2].
AM (ang.: Agile Manufacturing) charakteryzuje si gotowo ci na zmiany,
wynikaj c z wymaga szybko zmieniaj cego si rynku, gotowo ci do
dynamicznej alokacji zasobów (kadry i maszyn). Sprowadza si to do
udost pniania aktualnie wolnych mocy produkcyjnych, którymi dysponuje
przedsi biorstwo, b d te do wykorzystania zasobów innych przedsi biorstw
[3].
Zaprezentowana analiza wskazuje na brak uniwersalnej strategii zarz dzania
przepływem produkcji. Nale y pami ta , e ka da decyzja zwi zana z
przyj ciem do realizacji zlecenia produkcyjnego musi zapewni opłacalno
skutków jej podj cia w kategoriach terminowo ci i kosztów wytwarzania.
Bior c pod uwag specyfik obszaru działania, w którym działaj
przedsi biorstwa segmentu M P, konieczno ci staje si korzystanie z
systemów komputerowego wspomagania decyzji, w szczególno ci w
odniesieniu do decyzji dotycz cych mo liwo ci wdro enia zlecenia
produkcyjnego. Realizacja zadania powinna nast pi zgodnie ze zleceniem, przy
jak najmniejszym poziomie zaanga owanego kapitału.
Dopuszczalno wariantowania przepływu produkcji jest determinowana
ograniczeniami o charakterze ilo ciowym i jako ciowym. Kombinatoryczny
charakter mo liwych wariantów organizacji przepływu produkcji praktycznie
45
uniemo liwia rozwi zanie tego problemu w sensie ilo ciowym, co oznacza w
zasadzie brak mo liwo ci uzyskania rozwi zania optymalnego w rozs dnym
horyzoncie czasowym. Z tego samego powodu równie trudne jest zadanie
wyznaczania przepływu dopuszczalnego, tzn. rozwi zania problemu w sensie
jako ciowym. Implikuje to konieczno rezygnacji z wyznaczania zbioru
wszystkich rozwi za dopuszczalnych na rzecz wyznaczania pewnego
podzbioru stanów rozwi za osi galnych. Rozwi zywanie tego typu problemów
sprowadza si do sprawdzenia sekwencji arbitralnie wybranych warunków,
gdzie ka de sprawdzenie stanowi badanie lokalnego warunku bilansu.
Spełnienie wszystkich warunków (ich koniunkcja) gwarantuje wykonanie
zlecenia. Brak lokalnego bilansu dostarcza informacji na temat niezb dnych
rezygnacji z okre lonych warunków realizacji zlecenia, b d konieczno ci
spełnienia potrzeb zwi zanych ze zwi kszeniem dost pnych mocy
produkcyjnych, przestrzeni magazynowych itp.
2.1. System Weryfikacji Zlece - SWZ
Omawiana metoda została zaimplementowana w autorskim systemie
 System Weryfikacji Zlece  SWZ 4.0 , który dla danych specyfikuj cych
system i zlecenia wyznacza procedury sterowania rozproszonego wraz ze
wska nikami ilo ciowymi i jako ciowymi pracy systemu produkcyjnego.
Sterowanie przepływem produkcji realizowane jest poprzez wykonywane
cyklicznie lokalne reguły rozstrzygania konfliktów zasobowych (LLRKZ) [4].
LRRKZ okre la kolejno dost pu procesów do zasobu i zapewnia przynajmniej
jednokrotn realizacj operacji nale cej do ka dego z procesów dziel cych
zasób. Dost p do zasobów jest regulowany zgodnie z trybem wzajemnego
wykluczania. Oznacza to, e przebiegi ustalone generowane s poprzez zbiory
LRRKZ przydzielonych do zasobów. Poniewa praca maszyn i urz dze
odbywa si według generowanego przez reguły cyklu, jej cech
charakterystyczn jest to, e istotne normatywy produkcji daj si okre li w
sposób algebraiczny. Daje to mo liwo kształtowania na wysokim poziomie
okre lonych wska ników produkcji, takich jak wykorzystanie zasobów czy
poziom zapasów produkcji w toku. Generowane w systemie SWZ rozwi zanie
mo e by zastosowane dla systemów wieloasortymentowej produkcji
rytmicznej, cechuj cej si jednoczesn realizacj wielu wyrobów, podczas której
nast puje regularne, równomierne powtarzanie si okre lonych operacji procesu
produkcyjnego wykonywanych na zasobach systemu, w którym po wykonaniu
ostatniej operacji nast puje powrót do pierwszej operacji w sekwencji.
2.2. System reharmonogramowania produkcji KbRS
Rozwi zaniem dedykowanym dla systemów wieloasortmentowej produkcji
jest system harmonogramowania i reharmonogramowania produkcji  KbRS.
46
Zastosowana w systemie metoda predykcyjno reakcyjnego harmonio-
gramowania kierowanego zdarzeniami umo liwia przeprowadzanie
reharmonogramowania na podstawie raportowanych zakłóce i odchyle w
produkcji [5]. Podstaw wyznaczania zbioru harmonogramów produkcji s dane
technologiczne (zapis wielowariantowych procesów technologicznych) oraz
dane organizacyjne dotycz ce zlece produkcyjnych  terminy, priorytety oraz
wielko ci produkcji. Dane te pozyskiwane s z baz danych systemów klasy
CAPP i MRP/ERP lub wprowadzane za pomoc formularzy. Po zdefiniowaniu
parametrów dost pnych algorytmów harmonogramowania generowane s
warianty pocz tkowego harmonogramu produkcji. Harmonogramy produkcji
przedstawiane s na wykresie Gantta, a zestawione w tabelach wska niki oceny
umo liwiaj przegl d i analiz poszczególnych harmonogramów. Wybór
harmonogramu do realizacji jest wspomagany przez moduł oceny
wielokryterialnej. System nie podejmuje samodzielnie decyzji o zastosowaniu
najwy ej ocenionego harmonogramu, ta czynno jest wykonywana manualnie
przez planist , który w danej sytuacji mo e stosowa dodatkowe,
niesformalizowane kryteria oceny. Struktur systemu przedstawiono na rys. 1.
O4,k S4 O7,k
SSk-2
S2
O8,k
O5,k
O2,k O11,k O14,k
SSk
O3,k S5
S0 O9,k
SSk-3
O13,k
O15,k
S1
O1,k O6,k O10,k
SSk-1
O12,k
S3
Rys. 1. Interfejs systemu KbRS
2.3. System PROEDIMS
System PROEDIMS (rys. 2) nale y do rodziny produktów, które słu do
zarz dzania danymi o produkcie oraz procesami w przedsi biorstwie.
PROEDIMS umo liwia tworzenie, gromadzenie, zarz dzanie oraz propagacj
wszystkich danych zwi zanych z produktem podczas całego cyklu ycia
produktu.
47
Rys. 2. Przykładowy ekran systemu PROEDIMS
System ten wspomaga ró ne obszary i aktywno ci zwi zane z produktem i
działaniami firmy; pocz wszy od faz koncepcyjnych, poprzez zarz dzanie
procesami projektowymi i logistycznymi oraz relacjami z klientami i
dostawcami, a po utrzymanie i serwisowanie produktów. Funkcjonalno
systemu w łatwy sposób mo e by definiowana i dostosowywana do potrzeb i
wymaga u ytkowników. Wysok elastyczno rozwi zania zapewnia jego
otwarto programowa oraz modułowa architektura. Podstawow
funkcjonalno systemu PROEDIMS zapewnia jego j dro, w skład którego
wchodz moduły odpowiedzialne za zarz dzanie projektem/zleceniem,
zarz dzanie dokumentacj i zasobami oraz zarz dzanie przepływem prac (ang.:
workflow). Dopasowywanie systemu do potrzeb u ytkowników realizowane jest
poprzez doł czanie do j dra systemu PROEDIMS modułów specjalistycznych,
takich jak: zarz dzanie struktur produktu, projektowanie technologiczne,
gospodarka magazynowa, czy te logistyka i monitorowanie produkcji w toku i
inne. Przewiduje si , e funkcje systemów PROEDIMS i SWZ w poł czeniu z
mo liwo ci harmonogramowania i reharmonogramowania przedsi wzi
projektowych i przepływu produkcji KbRS utworz rozwi zanie oczekiwane
przez M P.
3. Wymiana danych pomi dzy systemami
W ramach projektu opracowano moduły wymiany danych pomi dzy
istniej cymi rozwi zaniami: systemami SWZ, KbRS oraz PROEDIMS [6].
Zdecydowano si na wykorzystanie Rozszerzalnego J zyka Znaczników XML
(Extensible Markup Language), przeznaczonego do reprezentowania ró nych
danych w ustrukturalizowany sposób. J zyk XML jest obecnie stosowany coraz
48
cz ciej w systemach elektronicznej wymiany danych (EDI) ze wzgl du na
swoj uniwersalno i wygod w stosowaniu [7]. Specyfikacja j zyka XML
została okre lona przez organizacj W3C (World Wide Web Consortium) [8].
Pocz tkowo został opracowany jako j zyk wymiany informacji w sieci WWW,
jednak ze wzgl du na swoje zalety znalazł zastosowanie tak e w innych
dziedzinach.
Pierwszym krokiem w realizacji metody opisu i wymiany danych było
opracowanie definicji struktury dokumentu XML, zawieraj cego dane dotycz ce
modelowanego systemu produkcyjnego. Najpopularniejsze obecnie standardy
słu ce definiowaniu struktury dokumentu XML to opracowane przez W3C
Document Type Definition (DTD) oraz XML Schema, który uwa any jest za
nast pc standardu DTD.
Zdecydowano, e struktura dokumentu zostanie zdefiniowana
z wykorzystaniem XML Schema ze wzgl du na to, e:
çÅ‚ XML Schema jest tak e zapisywany w j zyku XML (posiada on zapis
strukturalny),
çÅ‚ jest bardziej rozbudowany w porównaniu do standardu DTD,
çÅ‚ pozwala na definiowanie ogranicze dotycz cych danych.
Dzi ki zastosowaniu schematu mo na tak e tworzy nowe definicje
struktury, b d poł czy informacje z kilku schematów, co ma du e znaczenie w
procesie pozyskiwania danych z systemów informatycznych. Definicja struktury
dokumentu XML w postaci schematu dostarcza danych okre laj cych sposób
przygotowania poprawnego dokumentu XML, wraz z informacjami
dotycz cymi mi dzy innymi typów danych, atrybutów oraz zakresów
dopuszczalnych warto ci. Schemat słu y tak e do kontroli poprawno ci
dokumentu (walidacji pliku XML) podczas procesu transformacji dokumentów
w aplikacjach XML (rys. 3).
Opracowany na potrzeby integracji schemat XML w systemie ProEDIMS
podzielony został na cztery moduły [9]:
çÅ‚ Planowanie  zawieraj cy dane dotycz ce zlece produkcyjnych oraz
powi zanych z nimi operacji przeznaczonych do harmonogramowania. W
module tym przekazywana s dane takie jak: status zlecenia, priorytet,
wielko partii, data rejestracji, planowane daty rozpocz cia i zako czenia 
u ywane przy generowaniu harmonogramów, w zale no ci od reguły  w
przód lub  wstecz .
49
 XML Schema
xmlns:xsd="http://www.w3>
Dokumenty XML
PARSER WALIDATOR
encoding="UTF-8"?>
Rys. 3. Walidacja dokumentu XML z wykorzystaniem XML Schema
Przykład opracowanego przez autorów schematu XML zawieraj cy fragment
opracowywanej definicji struktury dokumentu XML przedstawiono rys. 4.
Rys. 4. XML Schema dla danych o strukturze procesów produkcyjnych
çÅ‚ Produkcja  zawieraj cy dane dotycz ce zlece oraz powi zanych z nimi
operacji b d cych obecnie w realizacji. Dane produkcyjne zawarte w tym
module XML zawieraj informacj o wszystkich zleceniach i operacjach
realizowanych w danej chwili na wydziale produkcyjnym. Musz by one
50
uwzgl dnione w generowanych planach produkcji. Plany te mog zosta
zmienione tylko w przypadku wcze niejszego ich anulowania.
çÅ‚ Zasoby  zaiwraj cy list zasobów produkcyjnych wraz z kalendarzami
dost pno ci. Moduł XML z danymi o zasobach produkcyjnych wraz z
kalendarzami dost pno ci. Wpisy w kalendarzu dziel si na: pozytywne
(takie w którym zasób jest dost pny -zmiana, nadgodziny), negatywne (takie
w którym zasób jest niedost pny - awaria, przegl d, itp.).
çÅ‚ Grupy zasobów  zawieraj cy list grup zasobów  grupa taka definiuje
zasoby, które mog by wykorzystywane naprzemiennie; przykładem mo e
by u ycie tego zasobu na którym operacja zako czy si najwcze niej.
Kolejnym etapem jest automatyczne generowanie, na podstawie danych
zapisanych w dokumencie XML, plików wej ciowych w formatach
wewn trznych systemów PROEDIMS, KbRS oraz SWZ. Do tego celu
wykorzystany został rozszerzalny j zyk arkusza stylów XSLT (ang.: XSL
Transformations, Extensible Stylesheet Language Transformations), który jest
rekomendowanym przez organizacj W3C j zykiem pozwalaj cym na
przekształcenie dokumentu XML w inny rodzaj dokumentu (np. inny dokument
XML, stron WWW, dokument tekstowy). XSLT jest stosowany w
ró norodnym oprogramowaniu (przegl darki WWW, MATLAB), a realizacja
procesu transformacji w oparciu o dokument XSLT mo e by prowadzona z
wykorzystaniem dost pnych na rynku procesorów (XMLSpy, Sablotron dla
j zyka C++, XSLT dla PHP). Przedstawione rozwi zania zwi zane z
definiowaniem oraz przekształcaniem danych pozyskanych z systemów
PROEDIMS, SWZ oraz KbRS, wspomagaj cych proces zarz dzania
przedsi biorstwem stanowiły podstaw opracowania metodyki integracji
rozwa anych obszarów decyzyjnych oraz utworzenia zintegrowanego
komputerowego systemu wspomagaj cego techniczno organizacyjne
przygotowanie produkcji [6]. Praktycznie integracja systemów jest realizowana
poprzez rozbudow autorskich programów o wspólny interfejs wymiany danych
pomi dzy poszczególnymi modułami zintegrowanego rodowiska planowania,
daj cy mo liwo zapisania danych dotycz cych zasobów systemu oraz
realizacji zlece w plikach XML, zgodnie z opracowanymi schematami XML.
Proces przetwarzania plików XML w oparciu o arkusz XSLT realizowany mo e
by w dwojaki sposób. Pierwszy z nich wykorzystuje dost pne oprogramowanie
zawieraj ce procesory XSLT (XMLSpy). Drugi sposób działa w oparciu o
autorski interfejs wykorzystuj cy funkcje procesorów XSLT (rys. 5).
Poszczególne elementy struktury pliku wej ciowego przekształcane s w
kolejno ci wynikaj cej z wymogów formatów wewn trznych SWZ i KbRS
poprzez odpowiednio zaadresowane odwołania do znaczników (w złów)
wykorzystuj c j zyk XPatch.
51
Podsumowanie
Analiza obecnego stanu wiedzy z zakresu metod, narz dzi oraz technik
integracji funkcji projektowania, planowania oraz zarz dzania produkcj
przemysłow przeprowadzona przez autorów wykazała, i wskazane jest
prowadzenie bada w rozwa anym obszarze naukowym, głównie ze wzgl du na
brak takich rozwi za zarówno komercyjnych, jak i akademickich, szczególnie
w odniesieniu do przedsi biorstw segmentu M P.
Ostatecznym wynikiem projektu b dzie prototypowy system zarz dzania
M P, zbudowany w oparciu o systemy SWZ, KbRS i PROEDIMS. Prace nad
interfejsem integruj cym te systemy s w ko cowej fazie, prowadzone s testy
wymiany danych poprzez dokumenty XML. Prace nad systemem s
kontynuowane, po ich zako czeniu planowane jest jego wdra anie w
przedsi biorstwach sektora M P. Projekt integracji systemów jest finansowany
w ramach grantu badawczo-rozwojowego NCBiR nr N R03 0073 06/2009.
System rzeczywisty
SWZ v4.0
Procesor XSLT
proEDIMS
KbRS
Interfejs
XML
Rys. 5. Interfejs wymiany danych pomi dzy modułami zintegrowanego rodowiska
planowania
LITERATURA
1. Blackstone Jr, J.H., Theory of constraints - a status report. International Journal of
Production Research. 2001. Vol. 39. No. 6. s. 1053 1080.
2. Womack, J. P., Jones, D. T., Lean Thinking  Banish Waste and Create Wealth in Your
Corporation. Simon&Schuster, New York 1996.
52
Dane
XML
XML
3. Huang H.H., Integrated production model in Agile Manufacturing Systems. International
Journal of Advanced Manufacturing Technology. 2002. Vol. 20 s. 515 525.
4. Skołud B., Krenczyk D., Flow Synchronisation of the Production Systems  The
Distributed Control Approach. Proceedings of the 6th IFAC Workshop on Intelligent
Manufacturing Systems IMS 2001, Pozna , 2001, s. 127 132.
5. Kalinowski K., Koncepcja podsystemu harmonogramowania w zintegrowanym systemie
zarz dzania zleceniami produkcyjnymi dla M P. Przegl d Mechaniczny. PM 90/06.
6. Krenczyk D., Data transformation for production planning and control systems
integration. Journal of Machine Enginering, vol 11, no. 1-2, 2011, page 171-180,
7. Tao Y., Hong T.; Sun S., An XML implementation process model for enterprise
applications. Computers in Industry. Elsevier Science Publishers B. V. 2004. Vol. 55.
s. 181 196.
8. Bray T., Paoli J., Sperberg-Mcqueen C. M., Maler E., Yergeau F., Extensible Markup
Language (XML) 1.0 (Fifth Edition) W3C Recommendation 2008.
http://www.w3.org/TR/2008/REC-xml-20081126/.
9. Cholewa M., Czajka J., Konopa A., Koncepcja modelu procesu wymiany danych
mi dzy systemami do przygotowania produkcji oraz do planowania produkcji.
Automatyzacja procesów dyskretnych : teoria i zastosowania. T. 2 / pod red.
Andrzeja wierniaka i Jolanty Krystek. Gliwice : Wydawnictwo Pracowni
Komputerowej Jacka Skalmierskiego, 2010. s. 25-33,
Wspomaganie zarz dzania produkcj w małych i rednich
przedsi biorstwach z zastosowaniem systemów SWZ, KbRS i PROEDIMS
Streszczenie
W artykule przedstawiono problemy zarz dzania w M P. Przedstawiono cz działa obj tych
projektem badawczym, to jest metod i sposób formalnego opisu struktury procesów
produkcyjnych oraz sposób wymiany danych pomi dzy istniej cymi rozwi zaniami: systemem
SWZ oraz systemem KbRS, z wykorzystaniem j zyka XML (Extensible Markup Language -
Rozszerzalny J zyk Znaczników).
SÅ‚owa kluczowe: XML, wymiana danych, komputerowe wspomaganie zarz dzania,
harmonogramowanie, XML Schema
Supporting of production management in small and medium enterprises
with SWZ, KbRS and PROEDIMS systems
Abstract
In the paper some management problems in an MSP were presented. Only a part of a research
being done was presented, it is a method and a formal description of production processes.
Moreover a method of data exchange between existing systems such as SWZ system, KbRS
system with application of XML language wad discussed in details.
Key words: XML, data exchange, computer aided management, scheduling, XML Schema
53
Wspomaganie zarz dzania produkcj w małych
i rednich przedsi biorstwach z zastosowaniem systemów
SWZ, KbRS i PROEDIMS
BO ENA SKOA
UD
DAMIAN KRENCZYK
KRZYSZTOF KALINOWSKI
CEZARY GRABOWIK
Informacje o autorach
Prof. dr hab. in . Bo ena Skołud
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska w Gliwicach
Ul. Konarskiego 18a
44-100 Gliwice
tel. 32 237 16 01
e-mail: bozena.skolud@polsl.pl
Dr in . Damian KRENCZYK
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska w Gliwicach
Ul. Konarskiego 18a
44-100 Gliwice
tel. 32 237 12 19
e-mail: damian.krenczyk@polsl.pl
Dr in . Krzysztof Kalinowski
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska w Gliwicach
Ul. Konarskiego 18a
44-100 Gliwice
tel. 32 237 24 59
e-mail: krzysztof.kalinowski@polsl.pl
Dr in . Cezary Grabowik
Zakład Zintegrowanego Zarz dzania i Wytwarzania
Instytut Automatyzacji Procesów Technologicznych i Zintegrowanych Systemów Wytwarzania
Wydział Mechaniczny Technologiczny
Politechnika l ska w Gliwicach
Ul. Konarskiego 18a
44-100 Gliwice
tel. 32 237 24 59
e-mail: cezary.grabowik@polsl.pl
54
KRZYSZTOF KUJAN
Skuteczno statystycznych procedur w kontroli
i ocenie jako ci geometrycznej
1. Wprowadzenie
Jako wyrobu jest obecnie traktowana jako jeden z głównych celi
strategicznych w nowoczesnej in ynierii produkcji. Przyjmowanie takiej
strategii pozwala zapewni na tyle wysoki poziom jako ci wyrobów, e ich
teoretyczn wadliwo mo na ocenia na poziomie ułamka procenta. Pomimo to
wyroby nawet najbardziej renomowanych dostawców nie zawsze s wolne od
wad. Przyczyn takiego stanu rzeczy mo e by wiele, ale nale y zwróci uwag
przynajmniej na trzy zwi zane z masowo ci produkcji tj.:
- Å‚atwo zaobserwowania zjawiska,
- statystyczne formy kontroli w odbiorze jako ciowym wyrobów gotowych,
- statystyczne formy kontroli procesów.
W ostatnich latach zwrócono szczególn uwag na zapewnienie jako ci
produkcji w oparciu o kontrol procesów technologicznych. Jest to słuszny
kierunek ale pomimo stosowania statystycznych form kontroli, koszty
zapewnienia jako ci s wysokie z uwagi liczno procesów i konieczno
kontroli du ej liczby operacji. Rozwi zanie tego problemu mo e zapewni
kontrola jako ci oparta na systemach kontroli wła ciwo ci procesów
ograniczaj cych w zdecydowany sposób liczb kontrolowanych jednostek
wyrobów.
Z tego wzgl du istotnego znaczenia nabiera badanie wła ciwo ci
statystycznych procesów (stabilno ci lub cyklicznej powtarzalno ci rozkładu
kontrolowanych cech w czasie) oraz skuteczno ci procedur kontroli w celu
zapewnienia wymaganej jako ci [8].
2. Skuteczno statystycznych procedur w systemie kontroli jako ci
Skuteczno statystycznej procedury kontroli · mo na wyrazi jako
procentowy udział liczby braków nB w przyj tej partii jednostek na podstawie
wyników kontroli, zgodnie z przyj t procedur , do liczby jednostek
kontrolowanej partii nW
nB
· = 100% . (1)
nW
55
Przyjmowanie do oceny skuteczno ci statystycznych procedur kontroli tzw.
poziomu istotno ci nie zapewnia dobrych rezultatów w przypadku gdy
wymagany poziom akceptowanej wadliwo ci jest ni szy od poziomu istotno ci
bada . Dobrych rezultatów mo e równie nie zapewni przyj cie modnej
obecnie
w zarz dzaniu tzw. filozofii six sigma szczególnie dla procesów
charakteryzuj cych si naturalnym trendem. W tym przypadku mo na uzyska
teoretyczny poziom wadliwo ci 0,23% ale dla zapewnienia takiego rezultatu
wymagany jest istotny wzrost liczno ci obserwacji (pomiarów) oraz
zmniejszenie ich niepewno ci w celu zapewnienia wiarygodno ci rezultatów.
Przy zmienno ci kontrolowanej cechy procesu równej 0,03T, wymagana
liczno obserwacji powinna wynosi n>210) [6].
Nale y zwróci uwag , e wymaganej wiarygodno ci rezultatów kontroli
statystycznej nie mo e zapewni przyj cie dowolnej procedury analizy
statystycznej. Wiarygodno rezultatów mo e zapewni tylko procedura bada
dostosowana do wła ciwo ci fizycznych i statystycznych danego procesu oraz
do procedury analizy i oceny kontrolowanej wła ciwo ci. Wła ciwie dobrana
procedura bada statystycznych procesów powinna obejmowa :
- ustalenie istotnych wła ciwo ci i optymalnego wska nika do oceny
jako ciowej
- sposób pobierania jednostek do bada gwarantuj cy reprezentatywno
próbki,
- strategi pomiarów z uwzgl dnieniem niepewno ci pomiaru [3],
- badanie rozkładu kontrolowanej wła ciwo ci [5],
- wyznaczenie liczno ci obserwacji (liczno ci próby) [6].
Aktualna wiedza z zakresu kompleksowego zarz dzania jako ci TQM
praktycznie jest do skromna w odniesieniu do bada stochastycznych
istotnych wła ciwo ci procesów w funkcji czasu, weryfikacji skuteczno ci
statystycznych procedur w ocenie jako ci jak równie w wyznaczaniu
ograniczonych zakresów kontroli.
Analiza teoretyczna statystycznych wła ciwo ci procesu [4] dowodzi
istotno ci wpływu na ocen jako ci dwóch mierzalnych parametrów rozkładu
kontrolowanej cechy t.j. zmienno ci warto ci redniej i odchylenia
standardowego rys.1.
56
ka;f dla Ts na poziomie a=0,02 Cpk a=1-P2
3,50 0,350
3,00 0,300
2,50 0,250
2,00 0,200
1,50 0,150
1,00 0,100
0,50 0,050
0,00 0,000
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35
n - współczynnik zmian redniej statystycznej i odchylenia
standardowego
Rys. 1. Wpływ zmienno ci warto ci redniej i odchylenia standardowego
na parametry statystyczne procesu
W praktyce parametry te s zwi zane z oddziaływaniem na proces splotu
czynników o charakterze systematycznym i losowym, dlatego nale y traktowa
ich warto ci jako nale ce do przestrzeni probabilistycznej. Z tego wzgl du
przyjmuj c w kontroli jako ci procesu okre lone wska niki statystyczne trzeba
uwzgl dnia w analizie i ocenie jako ci tego procesu ich rozkłady czasowe oraz
skuteczno procedury oceny.
3. Badania skuteczno ci statystycznych procedur
Rezultaty moich wieloletnich bada i analiz dotycz cych procesów
technologicznych kształtuj cych cechy geometryczne powierzchni cz ci
maszyn [8] wskazuj , e w ocenie jako ci tych procesów nale y uwzgl dni
zaobserwowane odchyłki geometryczne b d ce splotem odchyłek wymiaru i
kształtu [1]. Z szeregu przebadanych parametrów rozkładów odchyłek
geometrycznych [5] mo na wykorzysta jako wska niki oceny procesu
nast puj ce:
- górn granic przedziału zmienno ci zaobserwowanych odchyłek
wymiaru GGEw,
- górn granic przedziału zmienno ci zaobserwowanych odchyłek
geometrycznych GGE(w,k),
- współczynnik zdolno ci procesu Cpk.
57
Ts; Cpk
a=1-P2
Wyniki bada czasowych rozkładów wybranych wska ników przedstawiono
na rys.2. dla górnej granicy przedziału zmienno ci zaobserwowanych odchyłek
wymiaru GGEw, a na rys.3. dla górnej granicy przedziału zmienno ci
zaobserwowanych odchyłek geometrycznych GGE(w,k). W obu przypadkach
przebieg granicznych warto ci w/w wyznaczono na poziomie istotno ci =0,02 i
=0,05. Dodatkowo przedstawiono przebiegi maksymalnych warto ci
zaobserwowanych odchyłek geometrycznych. Jako zmienn niezale n przyj to
liczb jednostek obrobionych powierzchni po rednio okre laj c czas cyklu
procesu (tj=24s) z uwagi na wykonywanie pomiaru odchyłek po zako czeniu
obróbki ka dej jednostki.
Odch. zaob. Ew Odch. rednia Ew DGEw (a=0,02) GGEw (a=0,02)
DGEw (a=0,05) GGEw (a=0,05) T
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02 Zakres KT
0,00
30 50 70 90 110 130 150 170
>139 jedn.
Nr jednostki (PW 2) KT>
>
>
Rys. 2. Wyznaczenie zakresu kontroli cyklu procesu
w oparciu o kryterium granic zmienno ci GGEw2 i DGEw2
odchyłek wymiaru i tolerancji T z zaznaczeniem przebiegu
warto ci redniej odchyłek wymiarowych Ew2
58
mm
Odch. zaobs. Emax GGE(w,k) (a=0,02) GGE(w,k) (a=0,05) T
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
Zakres KT
0,02
0,00
30 50 70 90 110 130 150 170
Nr jednostki (PW 2)
KT>
>139 jedn.
>
>
Rys. 3. Wyznaczenie zakresu kontroli cyklu procesu w oparciu
o kryterium górnych granic przedziału zmienno ci
odchyłek geometrycznych GGE(w,k)2 i tolerancji T
z zaznaczeniem przebiegu warto ci zaobserwowanych
odchyłek geometrycznych Er max
Rozkłady czasowe współczynników zdolno ci procesu Cpk przedstawiono na
rys.4. dla dwóch sposobów uwzgl dnienia wpływu zmienno ci statystycznej
warto ci redniej rozkładu odchyłek wymiaru na warto współczynnika
zdolno ci procesu [8]:
- poprzez rozszerzenie przedziału tolerancji statystycznej TS (Cpk1),
- poprzez zaw enie (redukcj ) tolerancji wymiaru operacji technologicznej
o warto redniej zmienno ci 2" rys.3.5. (Cpk2).
S
Dodatkowo przedstawiono przebiegi czasowe współczynnika potencjalnej
zdolno ci procesu. Przebiegi graniczne warto ci w/w współczynników
wyznaczono na poziomie istotno ci =0,02.
59
mm
Cp (a=0,02) Cpk1 (a=0,02) Cpk2 (a=0,02)
5,0
4,5
4,0
3,5
3,0
2,5

2,0
1,5
1,0
0,5 Zakres KT
0,0
30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150
Nr jednostki (PW1)
KT>
>139 jedn.
>
>
Rys. 4. Wyznaczenie zakresu kontroli cyklu procesu
w oparciu o kryterium współczynników zdolno ci procesu Cpk1, Cpk2
z zaznaczeniem przebiegu warto ci zdolno ci potencjalnej Cp
Skuteczno oceny jako ciowej obrobionych powierzchni jednostek dla w/w
wska ników wyznaczono przyjmuj c nast puj ce kryteria
(GGEw )n d" GGS (2)
k
(GGE(w,k ) )n d" GGS (3)
k
(C )nk e" 1 (4)
pk
Wyniki skuteczno ci statystycznych procedur oceny jako ci procesu opartych
na w/w wska nikach statystycznego rozkładu odchyłek geometrycznych
obrobionych powierzchni przedstawiono na rys.5. dla trzech cykli procesu
wyznaczonych na postawie okresowej trwało ci ostrza skrawaj cego.
W celu zbadania skuteczno ci kontroli procesu przy pomocy kart kontrolnych
i wyznaczania liczby jednostek wykonanych w cyklu procesu dla których mo na
zrezygnowa z kontroli zaprojektowano specjaln kart kontroln [2,7] dla
procesu z naturalnym trendem dla której granice akceptacji wyznaczono metod
najmniejszych kwadratów. Wyniki bada przy pomocy tak zaprojektowanej
karty przedstawiono na rys.6. Górna granic ostrzegawcz karty wyznaczono
uwzgl dniaj c zmienno rozkładu odchyłek geometrycznych i przyj to jako
kryterium do wyznaczania zakresu cyklu procesu dla którego mo na
zrezygnowa z kontroli przy skuteczno ci oceny =0% braków.
60
Warto
Cp; Cpu
GGE(w,k GGE Cp
) w
2,50
2,00
2,0
1,50
1,8
0 2,0 2,3
9
1,4 1
1,8
1,2
1,00
0,8 2 1,0 2 1,2 1,4 1 2,0 0 2,0
0 0
0,4 2
1,2 2
2 1
Cpg
1
0,50 0,4 2
0,6 0,6
GGEw
1
2 1
0,2 0,2
GGE(w,k)
0,00 1 1
478 488 498
Rys. 5. Porównanie · oceny jako ci na poziomie =0,02
·
·
·
przy pomocy wybranych wska ników
T Linia centralna Srednia Ew GGA DGA GGO DGO
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06

Cz cyklu procesu bez KT
0,04

0,02
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nr próbki (PW2)
KT> 139 jedn.
>
>
>
Rys.6. Wyznaczenie cz ci cyklu procesu technologicznego
pozbawionego kontroli przy pomocy karty o granicach
akceptacji wyznaczonych metod najmniejszych kwadratów
Górna granic ostrzegawcz wyznaczono uwzgl dniaj c zmienno rozkładu
odchyłek geometrycznych i przyj to jako kryterium do wyznaczania zakresu
cyklu procesu dla którego mo na zrezygnowa z kontroli przy skuteczno ci
oceny =0%.
61
Warto
rednia Ew z próbki w mm
4. Wnioski ko cowe
Przedstawione rezultaty bada dowodz , e skuteczno oceny jako ci cyklu
procesu pozbawionego kontroli jest zró nicowana w zale no ci od doboru
statystycznej procedury uwzgl dniaj cej wła ciwo ci fizyczne i statystyczne
procesu.
Najlepsz skuteczno =0,21% uzyskano dla procedury przyjmuj cej jako
wska nik oceny jako ci górn granic przedziału zmienno ci zaobserwowanych
odchyłek geometrycznych GGE(w,k). Pozostałe dwie procedury zapewniły
skuteczno na poziomie =0,4%.
Skuteczno na poziomie =0,0% zapewnia karta kontrolna dostosowana do
wła ciwo ci kontrolowanego procesu przy ograniczeniu okresu trwało ci ostrza
do 86% w stosunku do procedury opartej górnej granicy przedziału zmienno ci
zaobserwowanych odchyłek geometrycznych.
Pozostałe 14% okresu trwało ci ostrza mo na wykorzysta wprowadzaj c
statystyczna kontrol opart na wła ciwie zaprojektowanej karcie kontroli
alternatywnej.
LITERATURA
1. Adamczak S.: Pomiary geometryczne powierzchni. Zarysy kształtu, falisto i chropowato .
WNT, W-wa (2008),
2. Jokinen P. A.: On the usage of spreadsheet packages for automating statistical process control
tasks. ISA Transactions 34; 29-37(1995).
3. Kuczmaszewski J., Kujan K.: Statystyczna analiza niepewno ci pomiarowej. Archiwum
Technologii Maszyn i Automatyzacji, Komisja Budowy Maszyn PAN Pozna ; 23(2); 97-
109(2003),
4. Kujan K.; Analiza statystyczna parametrów procesu. Przegl d Mechaniczny 5s(2007),VIII
Mi dzynarodowa konferencja naukowo-techniczna  Technologiczne systemy informacyjne w
in ynierii produkcji Kazimierz Dolny 2007,
5. Kujan K.: Badanie rozkładu odchyłek geometrycznych w procesach obróbki skrawaniem.
Przegl d Mechaniczny 5s; 73-75(2007),
6. Kujan K.; Wyznaczanie liczebno ci pomiarów odchyłek geometrycznych w statystycznej ocenie
procesu. Determination of the number of geometric deviation measurements in statistical
evaluation of a process. Eksploatacja i Niezawodno , Maintenance and Reliability 4 (2008)
34-40,
7. Kujan K.; The effectiveness of control charts in determination of process control ranges.
Monografia  Modelling and Designing in Production Engineering , LTN, Lublin (2009),
 Skuteczno kart kontrolnych w wyznaczaniu zakresów kontroli procesów , IX Konferencja
naukowo-techniczna  Technologiczne Systemy Informacyjne w In ynierii produkcji i
Kształceniu Technicznym Kazimierz Dolny (2009),
8. Kujan K.; Analiza skuteczno ci statystycznych procedur w kontroli i ocenie jako ci na
podstawie bada procesów obróbki skrawaniem. WPL Lublin (2010),
62
Skuteczno statystycznych procedur w kontroli i ocenie
jako ci geometrycznej
Streszczenie
W artykule omówiono metodyk bada skuteczno ci statystycznych procedur w
ocenie jako ci procesu umo liwiaj cych wyznaczanie czasowych cykli w toku
procesu których nie powinna obejmowa kontrola jako ci lub w których mo e
by ona znacz co ograniczona. Badania skoncentrowano na procesach obróbki
skrawaniem charakteryzuj cych si naturalnym trendem czasowych rozkładów
odchyłek geometrycznych. Przedstawiono wyniki badan skuteczno ci
statystycznych procedur i wyznaczonych cykli w których zrezygnowa z
kontroli jako ci lub w których mo e by ona znacz co ograniczona. Wyniki
bada i analiz przedstawiono w sposób graficzny.
Słowa kluczowe: skuteczno , statystyka, procedura, kontrola jako ci, odchyłka
Effectiveness of statistical procedures in control and
geometrical quality assessment
Abstract
The article presents the methodology of the research into the effectiveness of
statistical procedures in quality of process assessment, that allows defining time
cycles in which the process should not be inspected or when quality inspections
can be significantly limited. Investigations were focused on the machining
processes characterized by natural trend of the time distribution of systematic
and random geometrical deviations. Research results of the effectiveness of
statistical procedures and defined cycles in which quality inspection can be
eliminated or considerably limited were introduced. The results of research and
analyses were introduced graphically.
Keywords: Effectiveness, statistical, procedure, quality control, deviation
Informacja o autorze
dr in . Krzysztof Kujan
Katedra In ynierii Produkcji
Wydział Mechaniczny
Politechnika Lubelska
ul. Nadbystrzycka 36
e-mail: k.kujan@pollub.pl
63
KRZYSZTOF KUJAN
Nowa koncepcja systemu kontroli jako ci
geometrycznej w in ynierii produkcji
1. Wprowadzenie
Kontrola jako ci w in ynierii produkcji jest rozwijana wraz z rozwojem form
produkcji i dostosowywana do wła ciwo ci kontrolowanych procesów i
wymaga systemów zapewnienia jako ci. Stosowane obecne rodzaje i formy
kontroli jako ci w uproszczeniu przedstawiono na rys.1.
KONTROLA
- dostaw (wst pna)
- mi dzyoperacyjna
- procesów (równoległa)
- ostateczna (ko cowa)
CZ CIOWA
CAA
KOWITA
Wyrobów gotowych Mi dzyoperacyjna Procesów
(bierna) (czynna)
Rys. 1. Uproszczony schemat struktury kontroli jako ci
w in ynierii produkcji
Wybór rodzaju lub formy kontroli jest w znacznym stopniu uzale niony od
rodzaju produkcji i metody monta u (monta z pełn zamienno ci cz ci lub
monta z niepełn zamienno ci cz ci).
Całkowite formy kontroli w produkcji z pełn zamienno ci w in ynierii
produkcji przemysłu budowy maszyn stosuje si bardzo rzadko (np.;
w przypadkach uzasadnionych bezpiecze stwem, niewielka liczno ci jednostek
w serii lub niemo liwo ci ustabilizowania procesu technologicznego w
dostatecznym stopniu). Taka forma kontroli jest najcz ciej podstaw produkcji
opartej na selekcyjnej metodzie monta u z niepełn zamienno ci cz ci.
64
W produkcji z pełn zamienno ci , z uwagi na koszty, dominuj c form
kontroli jest kontrola cz ciowa oparta na statystyce matematycznej tzw. SPC.
Kontrola cz ciowa mo e obejmowa kontrol produkcji (mi dzyoperacyjna lub
odbiorcza wyrobów gotowych) lub kontrol procesów i mo e mie charakter
kontroli biernej lub czynnej [3] w oddziaływaniu na jako produkcji.
Podstawowym warunkiem klasycznych form SPC jest liczno
i reprezentatywno próbki, poniewa w ten sposób mo na zagwarantowa
wiarygodno oceny i wymagany poziom skuteczno ci oceny [7]. Prowadzone
badania w zakresie skuteczno ci oceny klasycznych rodzajów SPC
z wykorzystaniem kart kontrolnych Stewarda [6,7] dowodz , e dla wadliwo ci
ni szych od 1% skuteczno oceny klasycznej SPC w odniesieniu do wielu
procesów mo e by niezadowalaj ca.
2. Podstawa nowej koncepcji systemu kontroli
Pod koniec lat 70-tych, z uwagi na rosn ce koszty kontroli i niezadowalaj c
skuteczno oceny, powstał pomysł ograniczania zakresów kontroli jako ci
produkcji. Prekursorem w tym był dr W.E. Deming, któremu przypisuje si
sukcesy jako ciowe przemysłu japo skiego. Sformułował on, powszechnie
znane w naukach zwi zanych z zarz dzaniem, 14 zasad zarz dzania jako ci [1]
z których trzecia zasada ma nast puj ce brzmienie:
Porzuć kontrolę dla zapewnienia jakości. Eliminuj masową kontrolę jakości
na rzecz tworzenia jakości wraz z produktem.
Nie oznacza to pozbawienia produkcji całkowitej kontroli ale kieruje
odpowiedzialno za jako produkcji na kontrol procesów technologicznych.
Zgodnie z t zasad mo na sformułowa tez na której powinna opiera si
kontrola jako ci w nowoczesnej in ynierii produkcji. Teza ta w odniesieniu do
procesów charakteryzuj cych si trendem warto ci redniej mo e mie
brzmienie [7]:
Je\
eli znana jest realna skuteczność statystycznych procedur kontroli
procesów i je\
eli proces technologiczny charakteryzuje siÄ™ cyklicznie
powtarzalnym trendem to w pewnych przedziałach czasu, bliskich lub równych
okresowej trwałości ostrza, mo\
e być pozbawiony kontroli lub zakres kontroli
tego procesu mo\
e być ograniczony do niewielkiej liczby jednostek.
Z uwagi na powy sze nowoczesne systemy kontroli jako ci niezale nie czy
b d oparte na kontroli produkcji lub kontroli procesów powinny umo liwia
ograniczenie zakresu kontroli przy zapewnieniu wymaganego poziomu jako ci.
Ograniczanie zakresów kontroli jest mo liwe pod warunkiem poznania wpływu
na jako czynników systematycznych zwi zanych z wła ciwo ciami
fizycznymi oraz czynników przypadkowych zwi zanych z wła ciwo ciami
statystycznymi kontrolowanego procesu [2,7].
65
3. Badania wła ciwo ci procesów
Procesy technologiczne, których przebiegi czasowe kontrolowanej
wła ciwo ci nie wykazuj trendu, mog by statystycznie ustabilizowane
i w tym przypadku ograniczenie zakresu kontroli procesu lub jej eliminacja nie
powinno stanowi wi kszego problemu.
W in ynierii produkcji opartej na kształtowaniu geometrycznych cech
powierzchni cz ci maszyn, w toku szeregu procesów technologicznych
wyst puje systematyczny trend odchyłek geometrycznych. Dotyczy to przede
wszystkim procesów obróbki skrawaniem z uwagi na przebieg naturalnego
zu ycia ostrza [8]. Prowadzone badania wła ciwo ci rozkładów odchyłek
geometrycznych dla procesów obróbki skrawaniem dowodz [2,4], e odchyłki
wymiaru kolejno obrobionych jednostek powierzchni wykazuj znacz cy trend
warto ci redniej, praktycznie liniowy, w znacznej cz ci cyklu pracy ostrza
skrawaj cego rys.2.
Odch. zaob. Ew Odch. rednia Ew DGEw (a=0,02) GGEw (a=0,02)
DGEw (a=0,05) GGEw (a=0,05) T
0,16
0,14
0,12
0,10
0,08
0,06
0,04
0,02
0,00
30 50 70 90 110 130 150 170
Nr jednostki (PW 2)
Rys. 2. Przebiegi warto ci redniej odchyłek wymiarowych Ew2,
granic zmienno ci GGEw2 i DGEw2 odchyłek wymiaru i tolerancji
T w funkcji liczby jednostek obrobionych powierzchni
Odchyłki kształtu kolejno obrobionych jednostek powierzchni wykazuj
nieznaczny trend warto ci redniej praktycznie liniowy w cyklu pracy ostra
skrawaj cego rys.3.
66
mm
Odch. zaobs. Ek Odch. rednia Ek GGEk (a=0,02) GGEk (a=0,05) S(Ek)
0,06
0,05
0,04
0,03
0,02
0,01
0,00
30 50 70 90 110 130 150 170
Nr jednostki (PW 2)
Rys. 3. Przebiegi warto ci redniej zaobserwowanych odchyłek kształtu Ek,
odchylenia standardowego odchyłek kształtu s(Ek)
oraz statystycznej górnej granicy odchyłek kształtu GGEk
w funkcji liczby jednostek obrobionych powierzchni
W rzeczywisto ci zaobserwowane odchyłki geometryczne zarysów
obrobionych powierzchni s splotem m.in. odchyłek wymiaru i kształtu.
4. Zakresy aktywno ci systemu kontroli jako ci
Obecnie, podstaw oceny jako ci tych procesów obróbki skrawaniem s
najcz ciej warto ci odchyłek geometrycznych obrobionych powierzchni. W
rezultacie wyst powania splotu odchyłek wymiaru i kształtu w tego typu
procesach mo na traktowa , e trend warto ci redniej wymiaru okre laj
odchyłki systematyczne (Ewi)S rys.2.) których warto ci le w pewnej przestrzeni
zdarze losowych okre lonej przez odchyłki przypadkowe (Ewi)P rys.2.).
Dla tych procesów nowoczesny system kontroli jako ci eliminuj cy masow
kontrol mo e by zrealizowany na dwa sposoby poprzez:
1. Wyznaczenie zakresów aktywno ci systemu kontroli jako ci do
statystycznej kontroli tylko tych jednostek wyrobów dla których istnieje
uzasadnione prawdopodobie stwo wyst pienia wadliwo ci wy szej od
wymaganej. W tym przypadku aktywno systemu kontroli odchyłek
geometrycznych powinna by ograniczona do niewielkiej liczby
jednostek wykonanych na pocz tku kT i na ko cu KT cyklu pracy ostrza
skrawaj cego rys. 4, poniewa wtedy warto ci odchyłek
zaobserwowanych zbli si do granic tolerancji.
67
mm
Zakresy aktywno ci systemu nale y ustali w oparciu o badania wła ciwo ci
stochastycznych procesu na etapie uruchamiania, wybieraj c optymalny
wska nik statyczny rozkładu odchyłek zapewniaj cy wymagana skuteczno
zakresu kontroli.
VB(K
Pasmo zmienności losowej
Okres trwałości
odchyłki E
ostrza
2
1 3
K K
K
Ä…(Ewi
k
k k
t (min) lub n
Cykl pracy Cykl pracy Cykl pracy
(jedn.)
Ewi=(Ewi
)
3×n jednostek o wymiarach N+EWi
Rys. 4. Cykle aktywno ci systemu kontroli obejmuj ce
jednostki wyrobów, dla których istnieje uzasadnione
prawdopodobie stwo wyst pienia wady
2. Wyznaczenie cyklu pracy ostrza skrawaj cego dla którego proces mo e
by pozbawiony kontroli przy zapewnieniu wymaganego poziomu
jako ci. W tym celu, na podstawie bada wła ciwo ci stochastycznych
procesu na etapie jego uruchamiania, nale y w oparciu o wybran
procedur statystycznej kontroli rozkładu odchyłek, dokona wyboru
optymalnego wska nika statystycznego zapewniaj cego najlepsz
skuteczno wyznaczenia cyklu pracy ostrza pozbawionego kontroli
rys.5.
Niezale nie który z przedstawionych sposobów b dzie stosowany w systemie
kontroli jako ci, nale y zwróci uwag na konieczno prowadzenia okresowych
bada procesu obejmuj cych kontrol wła ciwo ci i powtarzalno ci rozkładu
odchyłek geometrycznych w celu sprawdzenia czy przyj ty do oceny jako ci
procesu wska nik statystyczny zapewnia wymagan wadliwo w wyznaczonym
cyklu pracy ostrza skrawaj cego.
Wybór wska nika statystycznego do oceny wadliwo ci wyznaczonego cyklu
pracy ostrza skrawaj cego powinien by optymalny dla danego procesu i
warunków jego realizacji oraz powinien zapewni wymagan skuteczno
oceny. Jako wska nik statystyczny mo e by przyj ty istotny parametr rozkładu
statystycznego kontrolowanej wła ciwo ci procesu lub inny wska nik
statystyczny np.; zdolno procesu.
68
T
N+EI
N+ES
VB(KE)
Okres trwałości ostrza
Cykl procesu pozbawiony
kontroli
Ä…(Ewi)P
t (min)
Cykl pracy ostrza t (min) lub n (jedn.)
Ewi=(Ewi)S
n jednostek spełniających
warunek EId"EWid"ES
Rys. 5. Cykl procesu pozbawiony kontroli jako ci jednostek wyrobów
Okresowe badania wła ciwo ci i powtarzalno ci rozkładu odchyłek
geometrycznych powinny koncentrowa si na wyznaczaniu rozkładu
czasowego wybranego wska nika statystycznego, poniewa na tej podstawie
mo na ocenia czy wyznaczone warto ci graniczne kontrolowanej wła ciwo ci
procesu oraz cykl pracy ostrza (wyra ony w jednostkach czasu lub w liczbach
wykonanych jednostek) w którym wykonane jednostki mog by pozbawione
kontroli przy zapewnieniu wymaganego poziomu wadliwo ci.
5. Wnioski ko cowe
Przedstawione sposoby nowoczesnego systemu kontroli jako ci mog by
stosowane do procesów których wła ciwo ci statystyczne s poznane.
Przyjmowany wska nik do wyznaczenia cyklu procesu pozbawionego kontroli
lub cykli ograniczonej aktywno ci systemu kontroli powinien uwzgl dnia
skuteczno statystycznych procedur oceny jako ci przy pomocy wybranego
wska nika dla danego procesu i w danych warunkach jego realizacji.
Obecny etap rozwoju in ynierii produkcji w budowie maszyn cechuje wysoki
poziom jako ci narz dzi skrawaj cych i obrabiarek dzi ki czemu istnieje realna
mo liwo zapewnienia powtarzalno ci rozkładu odchyłek geometrycznych w
procesach obróbki [5]. W tych warunkach przedstawiona koncepcja systemu
kontroli stanowi znacznie lepsze rozwi zanie ni klasyczna SPC, poniewa jest
w stanie zapewni :
69
T
N+EI
N+ES
- wy szy poziom jako ci z uwagi na skoncentrowanie kontroli na cz ci
cyklu pracy ostrza w którym wyst puje uzasadnione prawdopodobie stwo
wyst pienia wady,
- ni sze koszty z uwagi na wi ksze ograniczenie liczby kontrolowanych
jednostek ni zapewnia to klasyczna SPC.
LITERATURA
1. Deming E.: Out of Crisis, Center for Advanced engineering Study. Massachusetts Institute of
Technology, (1982, 1986),
2. Dietrich E., Schulze A..: Statistische Verfahren zur Qualifikation von Messmitteln, Maschinen
und Prozessen. 3 Auflage, Carl Hanser Verlag (1998),
3. Jokinen P. A.: On the usage of spreadsheet packages for automating statistical process control
tasks. ISA Transactions 34; 29-37(1995).
4. Kujan K.: Badanie rozkładu odchyłek geometrycznych w procesach obróbki skrawaniem.
Przegl d Mechaniczny 5s; 73-75(2007),
5. Kujan K.; Badania i analiza powtarzalności rozkładu odchyłek geometrycznych w procesie
obróbki skrawaniem. Investigations and analysis of repeatability of geometric deviation
distribution in the machining process. Eksploatacja i Niezawodno , Maintenance and
Reliability 3(2008),
6. Kujan K.; The effectiveness of control charts in determination of process control ranges.
Monografia  Modelling and Designing in Production Engineering , LTN, Lublin (2009),
 Skuteczność kart kontrolnych w wyznaczaniu zakresów kontroli procesów , IX Konferencja
naukowo-techniczna  Technologiczne Systemy Informacyjne w In ynierii produkcji i
Kształceniu Technicznym Kazimierz Dolny (2009),
7. Kujan K.; Analiza skuteczności statystycznych procedur w kontroli i ocenie jakości na
podstawie badań procesów obróbki skrawaniem. WPL Lublin (2010),
8. ebrowski H. i inni; Techniki wytwarzania. Obróbka wiórowa, ścierna i erozyjna. OWPW,
Wrocław (2004),
Nowa koncepcja systemu kontroli jako ci
geometrycznej w in ynierii produkcji
Streszczenie
W artykule przedstawiono now koncepcj systemu kontroli jako ci procesu
technologicznego za podstaw której przyj to trzeci zasad W.E. Deminga.
Koncepcja systemu dotyczy procesów charakteryzuj cych si naturalnym
trendem. W opracowaniu koncepcji wykorzystano wyniki bada procesów
obróbki skrawaniem z uwzgl dnieniem czasowych rozkładów odchyłek
systematycznych i przypadkowych. Wyniki bada i analiz przedstawiono w
sposób graficzny.
Słowa kluczowe: proces, kontrola jako ci, trend, odchyłka
70
The new conception of the geometrical quality control
system for production engineering
Abstract
The new conception of control system for quality of technological process,
based on the 3rd Deming s principle, was introduced in the paper. The
conception of the system applies to processes characterized by natural trend. The
research results of machining processes were used in studies of the conception
with regard of the time distribution of systematic and random deviations. The
results of research and analyses were introduced graphically.
Keywords: process, quality control parameter, deviation
Informacja o autorze
dr in . Krzysztof Kujan
Katedra In ynierii Produkcji
Wydział Mechaniczny
Politechnika Lubelska
ul. Nadbystrzycka 36
e-mail: k.kujan@pollub.pl
71
TOMASZ GORECKI
EMAS w zakładzie przemysłowym
Wst p
Ró nego rodzaju organizacje coraz bardziej s zainteresowane osi ganiem
i wykazywaniem efektów działalno ci rodowiskowej poprzez wdra anie
nowych norm i rozporz dze . Odbywa si to w warunkach coraz bardziej
zaostrzaj cych si przepisów prawnych, kształtowanej polityki rozwoju
zrównowa onego i innych czynników sprzyjaj cych ochronie rodowiska oraz
wzrastaj cej troski o sprawy rodowiska. Zatem coraz cz ciej organizacje
uwzgl dniaj w swoim modelu zarz dzania  zarz dzanie rodowiskiem.
Zarz dzanie rodowiskiem oznacza taki sposób zarz dzania organizacj , aby
wytwarzane wyroby i wiadczone usługi w jak najmniejszym stopniu
oddziaływały na rodowisko. Zarz dzanie rodowiskowe wymaga zastosowanie
odpowiednich rodków i metod, które umo liwiaj realizacj celów zwi zanych
z ochron rodowiska. Celem oceny i poprawy swojego oddziaływania na
rodowisko przedsi biorstwa podejmuj w tym zakresie ró norodne działania
takie jak: przegl dy i audity, czystsz produkcj (CP), stosowanie najlepszych
dost pnych technologii (BAT), minimalizacj odpadów, podnoszenie
wiadomo ci ludzi poprzez szkolenia itp. Aby działania te były skuteczne,
konieczne jest prowadzenie ich w ramach uporz dkowanego systemu
zarz dzania i zintegrowanie go w organizacji.
Czynniki wpływaj ce na zarz dzanie rodowiskiem
System zarz dzania rodowiskiem ma swoj specyfik , która obejmuje
zarz dzanie u ytkowaniem, ochron i kształtowaniem rodowiska w skali
pa stwa, województwa, samorz du terytorialnego, a tak e zarz dzanie ochron
rodowiska lub zintegrowane zarz dzenie rodowiskiem w przedsi biorstwie.
Tak zło ony system jest uzale niony od uwarunkowa polityczno 
ustrojowych, miejsca polityki ekologicznej w ogólnej polityce pa stwa oraz
narz dzi zarz dzania, ró nych w zale no ci od szczebla zarz dzania. Pod
poj ciem narz dzia zarz dzania nale y rozumie instytucje polityczne i prawne
oraz rodki, instrumenty i procedury zarz dzania, które zapewniaj organizacj
systemu i jego wewn trzne funkcjonowanie oraz regulacyjne oddziaływanie na
obiekt zarz dzania[2].
Do podstawowych i najwa niejszych aktów prawnych w systemie polskiego
prawa ochrony rodowiska nale y ustawa z 27 kwietnia 2001 roku  Prawo
ochrony rodowiska. Ustawa zapewnia zgodno z prawem Unii Europejskiej
w ponad 20 dyrektywach.
72
Do najwa niejszych aktów prawnych Wspólnoty Europejskiej w zakresie
ochrony rodowiska nale y zaliczy :
" Rozporz dzenie w sprawie utworzenia Europejskiej Agencji Ochrony
rodowiska oraz sieci informacji i obserwacji rodowiska,
" Rozporz dzenie w sprawie dobrowolnego uczestnictwa firm
przemysłowych w systemie zarz dzania ochron rodowiska i przegl dów
ekologicznych,
" Dyrektyw w sprawie swobodnego dost pu do informacji o rodowisku,
" Dyrektyw w sprawie zintegrowanego zapobiegania i ograniczania
zanieczyszcze .
Koncepcja rozwoju zrównowa onego
Według Ustawy Prawo ochrony rodowiska jest to taki rozwój społeczno-
gospodarczy, w którym nast puje proces integrowania działa politycznych,
gospodarczych i społecznych, z zachowaniem równowagi przyrodniczej oraz
trwało ci podstawowych procesów przyrodniczych (Art.3 p.50)[1]. Równie
Konstytucja RP (Art.5) gwarantuje wszystkim obywatelom ochron rodowiska
z zachowaniem zasad rozwoju zrównowa onego. Celem rozwoju
zrównowa onego jest zapewnienie społecze stwu długofalowej wizji rozwoju.
Działania prowadz ce do zaspokojenia bie cych potrzeb mog mie
krótkoterminowy horyzont czasowy, jednak zawsze musz przy tym
uwzgl dnia perspektyw długoterminow . Zrównowa ony rozwój jest
koncepcj zło on , obejmuj c wszystkie obszary działania człowieka a po
szczebel lokalny, i:
" ma na celu podniesienie jako ci ycia zarówno obecnych, jak i przyszłych
pokole przy jednoczesnym zachowaniu zdolno ci naszej planety do
utrzymywania ycia we wszelkich jego ró norodnych formach,
" opiera si na zasadach demokracji, rz dach prawa i poszanowaniu
podstawowych praw, w tym szans i zró nicowania kulturowego,
" wspiera wysoki poziom zatrudnienia w gospodarce, której siała opiera si
na wykształceniu innowacyjno ci, spójno ci społecznej i terytorialnej oraz
ochronie zdrowia ludzkiego i rodowiska naturalnego.
rodowisko naturalne (ekosystem) ulega wskutek działalno ci człowieka
nadmiernej eksploatacji. Zaspokajanie bie cych potrzeb przy jednoczesnym
zmniejszeniu wpływu działalno ci człowieka stanowi wyzwanie wymagaj ce
wypracowania nowych koncepcji. Nadrz dnym elementem tego wyzwania jest
ochrona rodowiska ycia i rodowiska fizycznego, w tym zasobów naturalnych,
procesów i równowagi w rodowisku. Konieczne jest wyznaczenie niekiedy
prostych celów, ale o fundamentalnym znaczeniu, takich jak:
" ograniczenie zjawiska globalnego ocieplenia,
" zatrzymanie procesu zanikania zró nicowania biologicznego,
73
" kontrolowania i ograniczenie emisji trwałych zanieczyszcze
chemicznych,
" powrót do naturalnych cykli obiegu substancji od ywczych,
W uj ciu tradycyjnym rozwój gospodarczy postrzegany jest jako cel, za
rodowisko naturalne jako narz dzie pozwalaj ce na korzystanie z zasobów
naturalnych. Wzrost gospodarczy i negatywne oddziaływanie na rodowisko
musz przesta i ze sob w parze dzi ki poprawie efektywno ci ekologicznej.
Polityka gospodarcza i mechanizmy rynkowe musz wspiera zrównowa ony
rozwój, a nie działa na jego niekorzy . Nie umniejszaj c wagi takich
instrumentów jak prawodawstwo, wiadomo publiczna itp. przyzna nale y,
e gospodarka jest niezwykle wa nym narz dziem zrównowa onego rozwoju,
który  o ile jest stosowany we wła ciwy sposób  skutecznie motywuje do
dokonywania takich wyborów, które wspieraj zrównowa ony rozwój. Tego
rodzaju zach ty musz istnie na wszystkich szczeblach społecze stwa i działa
na korzy zrównowa onego rozwoju poprzez:
" uczynienie inwestycji zwi zanych ze zrównowa onym rozwojem zarówno
w sektorze publicznym, jak i prywatnym opłacalnymi,
" ukierunkowanie bada naukowych na te obszary wiedzy i rozwi za ,
które sprzyjaj zrównowa onemu rozwojowi,
" oddziaływanie na decyzje konsumentów na wszystkich poziomach.
Uczynienie z gospodarki tak skutecznego narz dzia oznacza, e podczas
podejmowania decyzji ekonomicznych i biznesowych musz zosta
uwzgl dnione wszystkie koszty danej działalno ci. Chodzi tu w szczególno ci
o długoterminowe koszty zwi zane z ochron rodowiska, a tak e koszty
społeczne. Tego rodzaju faktyczne koszty musz mie odzwierciedlenie
w cenach rynkowych. Mo na to osi gn poprzez zastosowanie odpowiednich
rodków fiskalnych, a tak e poprzez stworzenie rynków, na których odbywałby
si obrót dobrami i usługami ekologicznymi po kosztach rzeczywistych.
Przykładem próby stworzenia takiego rynku jest rynek dwutlenku w gla
regulowany przepisami Protokołu z Kyoto.
Odnosz c koncepcje zrównowa onego rozwoju do zarz dzania
rodowiskiem to przedsi biorstwo musi uwzgl dnia zało enia
zrównowa onego rozwoju w ka dej nowo realizowanej funkcji
przedsi biorstwa. Dwie podstawowe zasady zrównowa onego rozwoju,
znajduj ce zastosowanie w funkcjonowaniu przedsi biorstwa, to przezorno
(ang. precautionary principle) oraz zapobieganie zanieczyszczeniom (ang.
pollution prevention). Obydwie maj charakter długoterminowy i strategiczny.
Wymagaj takiego planowania i prowadzenia działalno ci przedsi biorstwa,
w którym mo na przewidzie potencjalne, negatywne skutki działalno ci
gospodarczej i działania, które zapobiegn powstaniu zanieczyszczenia. Je eli
przedsi biorca nie b dzie w stanie zapobiec negatywnemu oddziaływaniu na
rodowisko, b dzie podejmował działania w celu ograniczenia stopnia tego
oddziaływania przy zastosowaniu najlepszych dost pnych technik BAT (ang.
best available techniques).
74
W ka dym przypadku b dzie finansowo odpowiedzialny za wyrz dzone
szkody według zasady - zanieczyszczaj cy płaci (ang. polluter pays principle -
PPP).
Wymagania rynku i klientów
W połowie lat dziewi dziesi tych nast pił dynamiczny rozwój systemów
zarz dzania rodowiskowego, zintegrowanych w ogólnym systemie zarz dzania
przedsi biorstwem. Przyczyniły si do tego aspekty praktyczne, tj. wzrost
wiadomo ci ekologicznej społecze stwa i teoretyczne pojawienie si
sprawdzenie w praktyce koncepcji ci głego doskonalenia procesu zarz dzania
według W. Deminga.
Głównym powodem proekologicznej reorientacji przedsi biorców były
zmiany w sposobie my lenia wysoko rozwini tych społecze stw. Ludzie stali
si wiadomi wagi rodowiska w ich yciu i działalno ci gospodarczej.
Przedsi biorstwa pozostaj w bezpo rednim kontakcie ze społecze stwem za
po rednictwem swoich pracowników, klientów, dostawców, pracowników
banków, firm ubezpieczeniowych, urz dów pa stwowych i samorz dowych.
Ka da z tych grup mo e pomóc lub utrudni osi ganie sukcesu gospodarczego w
zale no ci, od tego, jak b dzie postrzega proekologiczny image firmy i jej
wyrobów.
Pracownicy firmy uci liwej dla rodowiska, znajduj c si pod presj
rodziny i przyjaciół sami wywieraj presj na organizacj determinuj c zmian
polityki rodowiskowej. Coraz wi cej klientów poszukuje produktów, które s
przyjazne rodowisku, a unika towarów wyprodukowanych przez firmy znane z
zanieczyszczania rodowiska. Organizacje społeczne coraz cz ciej bojkotuj i
atakuj firmy najbardziej uci liwe dla rodowiska.
Producenci tak e oczekuj od swych kontrahentów  ekologicznych atestów
nabywanych surowców i materiałów. Nalegaj na podanie szczegółowych
informacji o rodzaju i st eniu substancji zagra aj cych rodowisku zawartych
w surowcu. Tak e du y wpływ na proekologiczne zachowania firmy wywieraj
banki i towarzystwa ubezpieczeniowe. Preferuj one jednostki efektywnie
zarz dzane, o mniejszym ryzyku ekologicznym·.
EMAS
9 czerwca 1993 roku Komisja Europejska wydała rozporz dzenie dotycz ce
dobrowolnego udziału przedsi biorstw przemysłowych we Wspólnym
Schemacie Przegl du Zarz dzania rodowiskiem (ang. Eco-menagement and
Audit Scheme - EMAS). 10 lipca 1993 roku opublikowano j jako zarz dzenie
pod nazw  Zarz dzenie Komisji Wspólnot Europejskich w sprawie
dopuszczenia do dobrowolnego udziału przedsi biorstw sektora przemysłowego
Wspólnoty w systemie eko-zarz dzania i eko-auditu .
75
EMAS wszedł w ycie w kwietniu 1995 roku i jako zarz dzenie został
automatycznie wprowadzony we wszystkich krajach członkowskich Unii
Europejskiej. Kraje członkowskie Unii Europejskiej miały obowi zek
przygotowania systemu akredytacji weryfikatorów systemu zarz dzania
rodowiskowego zgodnie z EMAS oraz systemu rejestracji przedsi biorstw
w rejestrze EMAS. Z dniem uzyskania przez Rzeczpospolit Polsk członkostwa
w Unii Europejskiej równie w naszym kraju weszła w ycie ustawa
o krajowym systemie eko-zarz dzania i eko-audytu.
Podstawowym celem EMAS jest stworzenie systemu zarz dzania
ekologicznego w przedsi biorstwie opartego na procesie ci głych usprawnie
zarówno w odniesieniu do procesów produkcyjnych jak i technik zarz dzania.
Cel ten mo na osi gn poprzez opracowanie i wdro enie w przedsi biorstwie
polityk, programów rodowiskowych, systematyczn , obiektywn i okresow
ocen funkcjonowania przedsi biorstwa[3].
EMAS jest nie tylko systemem w pełni zgodnym z mi dzynarodow norm
ISO 14001, ale ponadto stawia dodatkowe kryteria zwi zane z aktywnym
zaanga owaniem pracowników, dostosowaniem podejmowanych działa do
regulacji prawnych i szeroko poj t jawno ci działa . System zapewnia
przejrzysty schemat działania, który pomo e w wyznaczaniu zada , ich
monitorowaniu oraz wymian informacji pomi dzy zainteresowanymi stronami.
Dla organizacji posiadaj cych certyfikat ISO 14001, wdro enie sytemu EMAS
jest stosunkowo niewielkim ale logicznym krokiem w przyszło . Przyst puj c
do dobrowolnego uczestniczenia w programie EMAS ka da organizacja
zobowi zuje si do:
" wdro enia i utrzymania systemu zarz dzania rodowiskowego,
podlegaj cego rejestracji i poddawanego okresowemu sprawdzeniu przez
akredytowanych weryfikatorów,
" publikowaniu raportu rodowiskowego,
" prowadzenia cyklicznych audytów i zapewnienia dost pno ci informacji
zawartych w deklaracji rodowiskowej dla opinii publicznej i wszystkich
zainteresowanych stron,
" wdro eniu programu systematycznego zmniejszania skali oddziaływania
na rodowisko we wszystkich jego aspektach.
Rozporz dzenie EMAS składa si z 18 Artykułów i 8 Zał czników, które w
odró nieniu od innych standardowych systemów zarz dzania stanowi
integraln cze Rozporz dzenia - nie odgrywaj tylko roli informacyjnej, ale
zawieraj wymagania, które musz by spełnione. Zał czniki zawieraj takie
informacje jak:
1. Wymagania Systemu Zarz dzania rodowiskiem (zgodne z ISO 14001),
2. Wymagania dotycz ce przeprowadzania wewn trznego audytu
rodowiskowego,
3. Deklaracja rodowiskowa,
4. Logo Rozporz dzenia,
5. Akredytacja, nadzór i funkcje weryfikatorów rodowiskowych,
76
6. Aspekty rodowiskowe,
7. Przegl d rodowiskowy,
8. Informacje dotycz ce rejestracji.
Aby uzyska rejestracj przedsi biorstwa w systemie EMAS trzeba przej
nast puj ce kroki [3]:
1. Opracowanie polityki rodowiskowej: jest to dokument, który okre la
ogólne zamierzenia i zasady działania pro- rodowiskowego organizacji.
Dokument ten powinien zawiera :
a) wyszczególnienie wszystkich znacz cych kwestii rodowiskowych,
b) zgodno z legislacj rodowiskow ,
c) zobowi zanie do osi gania poprawy w działaniach rodowiskowych.
2. Wykonania wst pnego przegl du rodowiskowego: jest to szeroka
analiza problemów rodowiskowych spowodowanych działalno ci organizacji
(po rednich i bezpo rednich) na przykład: dotycz cych wytwarzanych odpadów,
zu ycia energii, emisji i zu ycia materiałów.
3. Opracowanie programu rodowiskowego:
a) przygotowanie szczegółowego planu działania zarówno technicznego jak
i organizacyjnego,
b) ustalenie wła ciwych celów i mierników działania,
c) systematyczna aktualizacja programu.
4. Ustanowienie systemu zarz dzania rodowiskiem (EMS): jest to system,
który spełnia wymagania mi dzynarodowego standardu ISO 14000. W systemie
tym nale y ustali procedury operacyjne i kontrolne z korzy ci osi gania celów
ustalonych na etapie 2 lub 3. Ponadto nale y: stworzy cel osi gni cia
zamierze polityki, oprze system zarz dzania rodowiskiem na wst pnym
przegl dzie rodowiskowym, ustali procedury operacyjne, potrzeby
szkoleniowe oraz systemy monitoringu i komunikacji.
5. Przeprowadzenie wewn trznego audytu rodowiskowego: dotyczy
oceny działania rodowiskowego. Nale y zwróci uwag na: ocen systemu
zarz dzania, obj ciu wszystkich działa i wszystkich znacz cych oddziaływa
na rodowisko, sprawdzenie zgodno ci z polityk i programem rodowiskowym.
6. Ponowny przegl d: nale y poprawi bł dy w systemie zarz dzania
rodowiskiem oraz zaktualizowa zało enia rodowiskowe.
7. Opracowanie deklaracji rodowiskowej: ten dokument skierowany jest
do udziałowców organizacji i przedstawia osi gni cia i wło on prac , a tak e
wymagania ci głej poprawy działalno ci rodowiskowej. Ponadto nale y
przedstawi polityk rodowiskow , program oraz system zarz dzania
i opublikowa wyniki dla zainteresowanych stron.
8. Uzyskanie zatwierdzenia i rejestracji: z t chwil , gdy wszystkie
powy sze warunki zostan spełnione, niezale ny weryfikator po wiadczy, e
polityka rodowiskowa, system zarz dzania rodowiskiem, audyt i deklaracja
rodowiskowa jest zgodna z zasadami EMAS. Po upublicznieniu otrzymania
certyfikatu przedsi biorstwo zostaje umieszczone na li cie organizacji
zarejestrowanych w EMAS i ma prawo do u ywania logo systemu.
77
Dzi ki wdro eniu systemu EMAS przedsi biorstwo nie tylko osi ga korzy ci
rodowiskowe takie jak: poprawa poziomu zdrowia indywidualnego, jak
i publicznego oraz pomoc w bardziej zrównowa onym korzystaniu z zasobów,
ale tak e osi ga korzy ci kierownicze, prawne jak i dobr reputacj . Logo
systemu EMAS jest wiadectwem wiarygodno ci. Powoduje to jasn
i sprawdzaln drog pokazania udziałowcom i akcjonariuszom, e firma jest
zaanga owana w popraw działania rodowiskowego i posiada rodowiskowy
rejestr. Ponadto przyczynia si do poprawy pozycji rynkowej firmy, jak i
wykazaniu inwestorom, e przedsi biorstwo jest dobrze zarz dzane, a jego
produkty (usługi) i działalno s przyjazne rodowisku. Do korzy ci
kierowniczych nale y zaliczy zapewnienie systematycznej pracy w ustaleniu
nowych celów, mierników kontroli, monitoringu i systematycznym
raportowaniu prowadzonej działalno ci oraz wzbogacaniu procesu
rodowiskowej innowacyjno ci. Korzy ci prawne to przede wszystkim
utrzymanie zgodno ci prawnej, z prawem rodowiskowym oraz dobrowolnych
i umownych porozumie , co powoduje ułatwcie w uzyskaniu pozwole
rodowiskowych. Ponadto powoduje pomoc w wzajemnych kontaktach
organizacji i instytucji rz dowych zajmuj cych si rodowiskiem oraz
odpowiada na rosn cy nacisk opinii publicznej i ostre wymagania prawne
dotycz ce raportowania rodowiskowego. Jest wiele ró nych organizacji w Unii
Europejskiej, które wdro yły system EMAS, mi dzy innymi: Artic Paper
Kostrzyn S.A. (Polska), Shell i Vodafone (Wielka Brytania), Luthansa (Niemcy)
oraz Volvo (Szwecja)[3].
Podobie stwa i ró nice mi dzy systemami ISO 14001 i EMAS
Organizacje wdra aj ce SZ cz sto zadaj pytanie czy stara si o
certyfikat zgodno ci z norm ISO 14001 czy te o rejestracj w systemie EMAS.
Odpowied na to pytanie wymaga uwzgl dniania podstawowych ró nic i
podobie stw mi dzy tymi standardami. Na pocz tek nale y stwierdzi , e
systemy zarz dzania rodowiskowego, zgodne zarówno z norm ISO 14001 jak i
Rozporz dzeniem EMAS, oparte s na tym samym zało eniu: niektóre
organizacje s skłonne do podejmowania działa wybiegaj cych poza obowi zki
wynikaj ce z przepisów prawa i maj ten sam cel: stałe ograniczanie
negatywnego oddziaływania na rodowisko poprzez stały nadzór nad
działaniami, usługami i wyrobami zwi zanymi ze znacz cymi aspektami
rodowiskowymi oraz stawianie i osi ganie realnych celów w tym zakresie.
Przed nowelizacj Rozporz dzenia EMAS w 2001 r. analizowano ró nice
wymaga zawartych w obu dokumentach. Obecnie, ze wzgl du na wł czenie
tre ci normy ISO 14001 do Rozporz dzenia EMAS, mo na ograniczy si do
identyfikacji dodatkowych wymaga stawianych organizacjom w systemie
EMAS. Wdro enie SZ w oparciu o wymagania normy ISO 14001 mo na wi c
traktowa jako krok w kierunku rejestracji w systemie EMAS.
78
Wiele ró nic mi dzy Rozporz dzeniem EMAS a norm ISO 14001 ma czysto
formalny charakter. W praktyce wi kszo systemów opartych na normie ISO
14001 spełnia niemal wszystkie wymagania Rozporz dzenia EMAS.
Rozporz dzenie EMAS w sposób bardziej szczegółowy okre la obowi zki
dotycz ce przeprowadzenia wst pnego przegl du rodowiskowego, metodyki
i cz stotliwo ci audytów wewn trznych, nadzorowania dostawców
i podwykonawców oraz zaanga owania pracowników. W praktyce, ró nica
mi dzy Rozporz dzeniem EMAS a norm ISO 14001 polega na obowi zku
publikowania deklaracji rodowiskowej oraz innym podej ciu do zgodno ci
z prawem. Ta ostatnia nie wynika zreszt bezpo rednio z wymaga , ale z faktu,
e w procedur rejestracji w systemie EMAS zaanga owane s organy
administracji odpowiedzialne za nadzór nad spełnianiem wymaga prawnych.
Organy te maj wpływ na decyzje o rejestracji oraz ewentualnym zawieszeniu
b d wykre leniu z rejestru. W zwi zku z tym organizacje staraj ce si
o rejestracj w systemie EMAS przykładaj wi ksz wag do zgodno ci
z prawem, a fakt rejestracji gwarantuje w wi kszym stopniu zgodno
z wymaganiami prawnymi. Ponadto udział w systemie EMAS daje
organizacjom skuteczne instrumenty promocji: mo liwo stosowania logo oraz
wpis do wspólnotowego rejestru EMAS. Rejestr ten umo liwia wszystkim
zainteresowanym poszukiwanie partnerów spełniaj cych wysokie standardy
w zakresie ochrony rodowiska.
Ró nice i podobie stwa mi dzy opisanymi powy ej systemami
zarz dzania rodowiskiem przedstawia tabela 1.
Tabela 1. Ró nice i podobie stwa mi dzy ISO 14001 i EMAS
79
Podsumowanie
Przedsi biorstwa, które poddały swój SZ certyfikacji na zgodno z norm
ISO 14001 staraj c si o rejestracj w systemie EMAS, nie musz rozpoczyna
przygotowa od zera. Ich system spełnia wi kszo wymaga Rozporz dzenia
EMAS, a akredytowany weryfikator b dzie sprawdzał jedynie dodatkowe
elementy nie wymagane przez norm ISO 14001. Przedsi biorstwo mo e
zastosowa krótsz cie k wdra ania i weryfikacji w systemie EMAS, pod
warunkiem e certyfikat ISO 14001 został wydany przez jednostk posiadaj c
akredytacj zaakceptowan przez Komisj Europejsk .
Statystyki wskazuj , e certyfikacja na zgodno z norm ISO 14001 jest
wci znacznie bardziej popularna ni rejestracja w systemie EMAS. Trudno
jednoznacznie stwierdzi , w jakim stopniu wpływaj na ten stan rzeczy
dodatkowe wymagania Rozporz dzenia EMAS, a w jakim ograniczona do
terenu pa stw członkowskich UE mo liwo stosowania Rozporz dzenia
EMAS. Bior c pod uwag dodatkowe wymagania oraz bardziej szczelny system
rejestracji, wydaje si , e rejestracja w systemie EMAS stanowi interesuj c
alternatyw dla najlepszych organizacji, tj. tych, które chc osi gn wi cej ni
minimum wymaga okre lonych w normie ISO 14001. System EMAS oferuje
organizacjom tak e dodatkowe mo liwo ci w zakresie promocji, tj. wpis do
unijnego rejestru oraz mo liwo korzystania z oficjalnego logo systemu.
LITERATURA
1. Dz. U. Nr62, poz. 627, z dn. 27.04.2001, Warszawa 2001
2. B. Poskrobko, Zarz dzanie rodowiskiem, PWE, Warszawa 1998
3. Poradnik przygotowuj cy do rejestracji w systemie EMAS, Narodowa Fundacja ochrony
rodowiska, Warszawa 2003
4. PN-ISO 14004, 1998 System Zarz dzania rodowiskowego, Ogólne wytyczne dotycz ce
zasad, systemów MAS technik wspomagaj cych, PKN, Warszawa 1998
5. PN-N 18001:2004 Systemy Zarz dzania Bezpiecze stwem i Higien Pracy
EMAS w zakładzie przemysłowym
Streszczenie
EMAS to system zarz dzania ekologicznego w przedsi biorstwie poprzez
wdra anie polityk, programów rodowiskowych, systematyczn obiektywn i
okresow ocena funkcjonowania przedsi biorstwa. Korzy ci płyn ce z
wdro enia EMAS
w przedsi biorstwie to głównie poprawa poziomu ycia społecze stwa,
zrównowa one korzystanie z zasobów, korzy ci prawne i dobra reputacja.
SÅ‚owa kluczowe: EMAS, zarz dzanie rodowiskowe, rodowisko naturalne
80
Abstract
EMAS is a system of environmental management in the enterprise through the
implementation of policies, environmental programs, systematic objective and
periodic evaluation of the company. The benefits of EMAS implementation in
the enterprise is mainly to improve the level of society, sustainable use of
resources, legal benefits and reputation.
Keywords: EMAS, environmental management, environmental
Informacja o autorze
dr in . Tomasz Gorecki
Instytut Technologicznych Systemów Informacyjnych
Wydział Mechaniczny
Politechnika Lubelska
ul. Nadbystrzycka 36
e-mail: t.gorecki@pollub.pl
81
JAROSA
AW ZUBRZYCKI
A
UKASZ SOBASZEK

Modelowanie matematyczne zagadnie
in ynierskich w Matlabie
Wprowadzenie
Pod poj ciem  model kryje si wiele znacze .  Modelem okre la si
opcjonalny egzemplarz danej maszyny czy urz dzenia (model marki
samochodu), wzór danego wyrobu (model ubrania, model telefonu), a tak e
zmniejszone i zdolne do działania formy rodków komunikacji (model
samolotu), które tak naprawd nie słu pierwotnemu przeznaczeniu. Kopie
budynków czy urz dze , odzwierciedlaj ce ich kształt, które posiadaj znacznie
mniejsze gabaryty ni gotowe konstrukcje równie zwykło si nazywa
modelami.  Model , to tak e urz dzenie w którym urzeczywistnia si jakie
zjawisko podobne do innego okre lonego zjawiska. W nauce poprzez słowo
 model rozumie si tak e rodki pogl dowe, które posiadaj zmniejszone lub
zwi kszone wymiary w porównaniu do obiektu oryginalnego  przykładem
mo e tu by model budowy atomu [4].
We współczesnym wiecie słowo  model posiada wiele ró nych znacze .
Jednak, aby w pełni móc wykorzysta model jako rodek poznania naukowego,
nale y termin ten u ci li i sprecyzowa . Najcz ciej, u ywaj c modelu
w nauce, przyjmuje si nast puj c definicj :  Model to taki daj cy si
pomy le lub fizycznie zrealizowa układ, który odtwarzaj c przedmiot bada ,
zdolny jest go zast powa tak, e jego badanie pozwala na sprawdzenie
informacji ju posiadanych o przedmiocie bada , a tak e mo e dostarcza nam
na jego temat informacji nowej. [1] Tak okre lona definicja modelu mo e by
w pełni wykorzystana w nauce. Sam model jest przedmiotem modelowania,
które natomiast jest narz dziem badania do wiadczalnego. Celem modelowania
jest badanie interesuj cych zjawisk w odpowiednio przygotowanym modelu,
a tak e wyci gni cie odpowiednich wniosków [5].
Analizuj c powy sz definicj modelu, nale y zwróci uwag na dwa
aspekty poj cia  model . Pierwszy widoczny jest w definicji i mówi o daj cym
si fizycznie zrealizowa układzie, natomiast drugi jest zawarty w samym
stosowaniu poj cia  model .  Model , oprócz fizycznie zrealizowanego układu,
ma tak e by ródłem informacji. Aby uzyska odpowiednie informacje,
niezb dny jest opis zachodz cych zjawisk. W nauce oraz technice do tego celu
wykorzystywany jest opis matematyczny. SÅ‚u y on do przedstawienia
i opisywania ró norodnych zjawisk. Jest bardzo u ytecznym i komunikatywnym
narz dziem. Dlatego te zasadne jest rozró nienie modelowania fizycznego oraz
modelowania matematycznego [1].
82
MODELOWANIE FIZYCZNE I MATEMATYCZNE
Modelowanie fizyczne obejmuje wyodr bnienie z rozpatrywanego układu
rzeczywistego istotnych cech  praw fizycznych rz dz cym zjawiskami
obecnymi w układzie, ustalenie cech jako ciowych i ilo ciowych układu,
ustalenie wielko ci wej ciowych i wyj ciowych. Efektem takiego modelowania
jest niesformalizowany matematycznie zbiór informacji, który okre la si
mianem modelu fizycznego. Tak powstały zbiór informacji nale y odpowiednio
opisa tworz c zapis matematyczny, który b dzie adekwatny do układu
rzeczywistego, wyra onego za pomoc modelu fizycznego. Formułowanie
odpowiedniego zapisu matematycznego nazywamy modelowaniem
matematycznym [1].
Modelowanie matematyczne najcz ciej polega na wykorzystaniu
podstawowych praw fizycznych, takich jak np. prawo Kirchoffa, Maxwella,
Newtona czy prawo równowagi sił, mas, energii. Nale y uprzednio okre li
jakie prawa obowi zuj w rozpatrywanych procesach elektrycznych,
mechanicznych, termodynamicznych lub innych. Ze stosowanych praw
wynikaj zale no ci sformułowane za pomoc równa ró niczkowych,
całkowych czy algebraicznych. Je eli w rozpatrywanym opisie matematycznym
zjawiska pojawi si niewiadome, wówczas okre la si ja na podstawie danych
tabelarycznych, ewentualnie przez odpowiednie pomiary lub zło one badania
eksperymentalne. Problemami zwi zanymi z wyznaczaniem współczynników
oraz ocen słuszno ci modelu matematycznego w odniesieniu do modelu
fizycznego zajmuje si dziedzina wiedzy zwana identyfikacj . Modelowanie
matematyczne rozpoczyna budowanie schematu ideowego rozpatrywanego
zjawiska. Tworzenie takiego schematu, polega głównie na eliminowaniu zjawisk
maj cych mały wpływ na wła ciwo ci procesu oraz definiowaniu zało e
pozwalaj cych upro ci modelowanie. Nast pnie poprzez formułowanie
odpowiedniego opisu matematycznego tworzy si model matematyczny. Etapy
te za sob ci le powi zane, gdy budowa schematu ideowego oraz jej zało enia
upraszczaj ce s okre lone przez mo liwo ci pó niej formułowanego opis
matematycznego. Natomiast powstały opis pozawala na zweryfikowanie
słuszno ci przyj tych zało e . [3]
Odpowiednio przygotowany opis matematyczny pozwala na wnikliw
analiz rozpatrywanego zagadnienia. Modelowanie matematyczne mo na
wykorzysta w ka dej dziedzinie ycia  w medycynie, ekonomii, a nade
wszystko w naukach technicznych. Modelowanie matematyczne w r kach
in yniera jest niew tpliwie narz dziem, które znacznie ułatwia prac .
Obserwacje prowadzone na modelu matematycznym pozwalaj omin
ograniczenia zwi zane ze skal , czasem czy kosztami [1]. Wa n zalet
tworzenia i wykorzystywania opisu matematycznego procesów i zagadnie , jest
mo liwo realizowania modelowania matematycznego za pomoc komputerów.
Odpowiednie oprogramowanie znacznie ułatwia proces modelowania, a tak e
analiz otrzymanych w ten sposób wyników.
83
MODELOWANIE W TECHNICE
Model jest uproszczeniem istniej cych zjawisk zachodz cych
w rzeczywisto ci, systemów i procesów. Wszyscy posługuj si modelami
a zwłaszcza nauka, w której modelowanie jest jedn z podstawowych metod
badawczych. Model jest celowo dobranym układem cech przedmiotów poddanej
naszej badawczej uwadze.
Rozpoznanie obiektu, w celu stworzenia najodpowiedniejszego dla
danych potrzeb modelu tego obiektu, nazywane jest identyfikacj . Identyfikacj
nale y traktowa jako pewnego rodzaju proces pomocniczy, stosowany we
wszelkiej działalno ci twórczej, zarówno na gruncie bada naukowych, jak
i w praktyce technicznej. Proces identyfikacji w tym sensie, polega na
porównaniu, celem ustalenia obiektu b d cego przedmiotem zainteresowania,
z modelem, który b d powstaje w wyniku przebiegu procesu identyfikacji, b d
został pobrany z banku modeli, wła ciwego dla odpowiedniej dziedziny wiedzy
[6].
Cel tworzenia modeli w technice:
- dla potrzeb projektowania, model słu y do optymalizacji konstrukcji i jego
parametryzacji. Jest narz dziem oceny jako ci projektu poprzez eliminacj
słabych ogniw projektowania systemów nadzoru (modele funkcjonalne
i niezawodno ciowe),
- dla potrzeb u ytkownika i sterowania model jest wykorzystywany do
podejmowania decyzji z działaj cym układem (zakres działa obsługowych,
decyzje eksploatacyjne, itp.),
- dla potrzeb diagnozowania, gdzie model ma posłu y do ustalenia
algorytmu diagnozowania, który okre la posta obiektu.
Klasyfikacja modeli z punktu widzenia sposobu odtwarzania rzeczywisto ci:
- modele strukturalne  obrazuj wi zy i lokalizacj geometryczn
wyró nionych elementów. Modele te maj zazwyczaj posta : relacji
logicznych, opisowo-graficznych,
- modele funkcjonalne  pokazuj oddziaływania ró nych elementów obiektu
na poszczególne funkcje wykonywane przez obiekt, np. modele opisowo-
graficzne, schematy blokowe itp.
- modele badawcze  które dziel si na:
o modele ideowe - ukazuj ce sposób działania okre lonych zada , np.
schematy elektryczne,
o modele analityczne  pozwalaj ilo ciowo okre li prawidłowo obiektu,
np. schematy elektryczne. Przyjmuj zazwyczaj posta matematyczn np.:
zale no ci matematyczne macierze itp.
Klasyfikacja modeli z punktu widzenia sposobu odtwarzania rzeczywisto ci,
w której wyró nia si dwie grupy modeli (rys. 1):
- materialne,
- my lowe.
84
Rys. 1. Rodzaje modelowania [6]
Korzy ci przy rozwi zywaniu zada za pomoc modelowania:
1. Model daje mo liwo przeprowadzenia symulacji, wirtualnego badania
i szybkich przekształce w projekcie.
2. W modelu mamy mo liwo okre lenia zale no ci pomi dzy parametrami
symptomów diagnostycznych i wła ciwo ciami stanu obiektu.
3. Metody modelowania i symulacji obni aj koszty i skracaj czas
powstawanie nowych procesów i wyrobów.
Modelowanie jest pierwszym etapem ka dego procesu badawczego czy
aplikacyjnego. W modelowaniu upraszczamy rzeczywisto do opisu
formalnego. Upraszczanie to jest ograniczone pewnymi warunkami:
- maksymalizacja adekwatno ci modelu i rzeczywisto ci,
- minimalizacj zało e opisu formalnego.
Warunki s jak wida przeciwstawne.
Proces modelowania przedstawiony jest schematycznie na rys. 2.
Modeluj cy, maj c dane i ustalon koncepcj modelu, dokonuje uproszczenia
przez wybór parametrów i funkcji słu cych opisowi formalnemu [8].
Rozwi zywanie du ej ilo ci zagadnie mechaniki polega na definiowaniu
pól ró nej wielko ci wyst puj cej w przestrzeni materialnej. Interesuj ce nas
pole w rozpatrywanym aspekcie jest zazwyczaj okre lane przez niesko czon
liczb parametrów, gdy jest funkcj ka dego z niesko czonej liczby punktów
materialnych. Opis matematyczny uzyskujemy poprzez badanie niesko czenie
małego o rodka ci głego, którego wynikiem s równania ró niczkowe
przedstawiaj ce matematyczny model problemu. Metoda przy pomocy, której
otrzymujemy takie rozwi zania nazywamy metod analityczn . Jednym
z głównych problemów technicznych jest badanie obiektów o skomplikowanym
kształcie, wła ciwo ciach i ró norodnych uwarunkowaniach. Rozwi zaniem
takich przypadków jest uzyskanie rozwi za przybli onych poprzez
dyskretyzacj .
85
Proces ten polega na przekształceniu pola wyra onego niesko czona licz
parametrów w opis wyra ony przez odpowiednia liczb warto ci zlokalizowanej
w sko czonej liczbie punktów (w złów). Poza zdefiniowaniem parametrów
i w złów nale y okre li funkcyjny opis zmienno ci pola pomi dzy w złami.
Okre lane funkcje nazywane s funkcjami interpolacyjnymi lub funkcjami
kształtu. Aby uzyska poprawne rozwi zania nale y poprawnie dobra
parametry, w zły i funkcje interpolacyjne. Za pomoc dyskretyzacji dochodzimy
do uzyskania dyskretnego modelu obliczeniowego.
Rys. 2. Schematyczny proces modelowania [6]
Metody otrzymywania modelu dyskretnego:
- dyskretyzacja równa ró niczkowych opisuj cych kontinuum, prowadz ca
do klasycznej metody ró nic sko czonych (MRS),
- dyskretyzacja fizyczna (MES) polega na: podziale rozpatrywanego
kontinuum na sko czon liczb cz ci o podobnym kształcie, zło eniu
elementów w w złach, obraniu parametrów w złowych oraz funkcji
interpolacyjnych; ustaleniu zwi zków pomi dzy parametrami w złowymi i
poł czeniu elementów w jedn cało .
Poza metodami MRS i MES istniej inne metody numeryczne stosowane
w mechanice. Dyskretyzacj matematyczn wykorzystuje np. grupa metod
wykorzystuj cych zasady całkowania numerycznego (MCN). Za na
dyskretyzacji fizycznej odniesionej do brzegu rozpatrywanego kontinuum opiera
si metoda elementów brzegowych (MEB). Proces tworzenia rozwi za
przedstawiony jest na rys. 3.
86
Metody numeryczne nazywane tak e metodami komputerowymi, wymagaj :
- dyskretnych modeli obliczeniowych,
- zarytmetyzowania zwi zków matematycznych,
- opracowania algorytmów u ywania,
- zapisu ułatwiaj cego zaprogramowanie oblicze ,
- dostarczanie i przetwarzanie danych.
Z punktu widzenia mechaniki konstrukcji chodzi o dwa rodzaje modeli 
fizyczny i matematyczny. Model fizyczny okre lany jest jako schemat
obliczeniowy zdefiniowany przez geometri , podparcie, obci enie i materiał.
Model matematyczny okre lany jako zespół form i zale no ci b d cych
podstaw algorytmu obliczeniowego. W nawi zaniu do wst pu nadmieniam ze
modelowanie za pomoc MES bazuje na przesłankach strukturalnych, gdy
umo liwia przez kombinacj ró nego rodzaju elementów, do wiernie
odwzorowa w modelach istniej c rzeczywisto .
Rys. 3. Proces budowania rozwi za przybli onych [7]
87
Dyskretny model fizyczny jest zbiorem elementów z przypisanymi im
własno ciami fizycznymi i obci eniem oraz zbiorem w złów z obci eniem.
Zarówno elementy, jak w zły s opisane zale no ciami typu geometrycznego.
Dyskretny model to zbiór równa algebraicznych. Uzyskujemy go przez wybór
sko czonej liczby parametrów i funkcji interpolacyjnych, czyli funkcji kształtu.
KOMPUTEROWE WSPOMAGANIE MODELOWANIA
Jednym z narz dzi pomocnych w modelowaniu matematycznym zagadnie
in ynierskich jest oprogramowanie firmy MathWorks  Matlab. Matlab jest
pakietem przeznaczonym do wykonywania oblicze numerycznych oraz
graficznej prezentacji wyników. Pakiet Matlab dost pny jest na wielu ró nych
platformach sprz towych i systemowych  m.in. Windows, Unix, Macintosh.
Matlab jest prostym rodowiskiem, które ł czy w sobie obliczenia, wizualizacj
oraz programowanie. Pakiet ten znajduje zastosowanie głównie w obliczeniach
matematycznych, algorytmach numerycznych, modelowaniu i symulacji,
analizie danych, wizualizacji wyników, grafice in ynierskiej oraz aplikacjach
z wykorzystaniem graficznego interfejsu u ytkownika. Matlab jest systemem
interaktywnym w którym podstawow struktur danych jest dynamiczna tablica
dwuwymiarowa. Dzi ki takiemu rozwi zaniu w Matlabie mo na pracowa nad
wieloma problemami technicznymi, a w szczególno ci nad tymi, które s
opisane za pomoc macierzy czy wektorów. Operowanie na macierzach czy
wektora nie wymaga wcze niejszej deklaracji tych struktur, co wyró nia
Matlaba spo ród programowania typu C czy Fortran. Dodatkowe biblioteki,
składaj ce si z funkcji Matlaba (m-plików) pozwalaj poszerzy standardowe
mo liwo ci pakietu o rozwi zywanie specjalistycznych problemów. Dodatkowo
w pakiecie zawarty jest Simulink, czyli program napisany w Matlabie. Jest to
interaktywny system, który pozwala na graficzne modelowania za pomoc
gotowych elementów oraz na symulacj układów dynamicznych [2].
Pakiet Matlab składa si z pi ciu podstawowych elementów:
 j zyka Matlab  j zyka wysokiego poziomu dzi ki któremu mo na tworzy
zarówno proste programy, jak i rozbudowane aplikacje,
 rodowiska roboczego Matlab  zestawu narz dzi słu cych do zarz dzania
zmiennymi, m-plikami, aplikacjami Matlaba, a tak e importowaniem
i eksportowaniem danych,
 systemu graficznego  obejmuj cego tworzenie wykresów dwu-
i trójwymiarowych, funkcje przetwarzania obrazów oraz tworzenia
animacji, a tak e inne funkcje pozwalaj ce na okre lanie wygl du
tworzonych grafik oraz interfejsu u ytkownika,
 biblioteki funkcji matematycznych  zbiór wielu funkcji matematycznych 
podstawowych (np. sumowanie, funkcje trygonometryczne), macierzowych
(np. obliczanie macierzy odwrotnych) oraz specjalistycznych (np. szybka
transformata Fouriera),
88
 interfejsu API  biblioteki pozwalaj cej tworzy programy w j zyku C
i Fortran, współpracuj c z programami napisanymi w j zyku Matlab [2].
Praca w Matlabie mo e odbywa si w trybie bezpo rednim lub po rednim.
Tryb bezpo redni jest to standardowy tryb pracy. Komunikacja mi dzy
oprogramowaniem a u ytkownikiem odbywa si na zasadzie pytanie 
odpowied . Natomiast tryb po redni pozawala na szybkie prowadzenie oblicze
oraz prezentacj wyników poprzez uruchomienie programu napisanego w j zyku
pakietu Matlab. Programy opracowane w rodowisku Matlab zapisywane s w
tzw. m-plikach (plikach z rozszerzeniem .m). W m-plikach mo na za pomoc
j zyka Matlab definiowa skrypty lub opracowywa gotowe programy
rozwi zuj ce konkretne zagadnienia i działaj ce na zasadzie interakcji
z u ytkownikiem [2].
Przykładem modelowania matematycznego zagadnie in ynierskich
i wykorzystania w tym celu oprogramowania Matlab, mo e by zbadanie
warunku wytrzymało ciowego wspornika w miejscu jego zamocowania.
Wspornik o długo ci l i wysoko ci h, obci ony jest sił P przyło on pod k tem
. Element wykonany jest z rury o rednicy zewn trznej D i rednicy
wewn trznej d (rys. 4).
Rys. 4. Rozpatrywany wspornik
( ródło - opracowanie własne)
Na podstawie parametrów geometrycznych rozpatrywanego wspornika oraz
informacji o obci eniu elementu, wyznacza si składowe siły obci aj cej oraz
moment gn cy, a tak e przekrój poprzeczny i wska nik wytrzymało ci,
niezb dne do wyznaczenia kolejnych warto ci. Nast pnie definiuje si rodzaje
obci e wyst puj ce w miejscu zamocowania wspornika, które słu do
obliczenia napr e zredukowanych. Te natomiast za pomoc hipotezy Hubera
słu do zbadania warunku wytrzymało ciowego.
89
Wykorzystuj c wspomniane zale no ci w pakiecie Matlab tworzy si
odpowiedni program zapisany w m-pliku, który prowadzi u ytkownika przez
kolejne etapy wykonywania oblicze i rozwi zywania danego zagadnienia
in ynierskiego. U ytkownik wprowadza warto długo ci, wysoko ci, rednic
rury z jakiej został wykonany wspornik, a tak e definiuje obci enie
oddziałuj ce na rozpatrywany element. Dzi ki działaniu programu mo emy
okre li rodzaje napr e wyst puj ce w elemencie, a tak e stwierdzi , czy
wspornik o okre lonych parametrach w miejscu zamocowania nie ulegnie
zniszczeniu. Podczas prowadzenia oblicze program sprawdza odpowiednio
sformułowane warunki, co pozwala na unikni cie bł dów. Ko cz c obliczenia
sprawdzany jest równie warunek wytrzymało ciowy wspornika w miejscu
zamocowania, po czym u ytkownik otrzymuje jednoznaczn odpowied .
W programie wykorzystana jest głównie funkcja input słu ca do wprowadzania
danych. Funkcja ta wy wietla ła cuch znaków, oczekuje na wprowadzenie
okre lonej danej liczbowej i przypisuje jej warto okre lonej zmiennej.
Wprowadzone dane zostaj wykorzystane do dalszych oblicze . Wszelkie
warunki realizowane s za pomoc instrukcji warunkowych if. W programie
wykorzystana jest tak e funkcja disp wy wietlaj ca ró norodne komunikaty, a
tak e funkcje figure, imread oraz imshow, które słu do prezentowania
obrazów pomocniczych.
Rys. 5. Tworzenie kodu ródłowego programu w Matlabie.
( ródło - opracowanie własne)
Innym przykładem zastosowania pakietu Matlab do modelowania
matematycznego procesów technicznych, mo e by wyznaczanie parametrów
obróbki zgrubnej wałka ze stali w glowej o rednicy d oraz zdefiniowanie mocy
silnika tokarki realizuj cej ten proces.
90
Powierzchnia obrabiana ma długo l. Obróbka wykonywana jest poprzez
toczenie zgrubne, zewn trzne podłu ne, nieprzelotowe. Nó tokarski u yty do
obróbki posiada ostrze wykonane z w glika spiekanego. Rozpatruj c dane
zagadnienie okre la si takie parametry jak: gł boko skrawania, pr dko
skrawania, posuw, pr dko obrotow obrabianego przedmiotu, siły procesu
skrawania, moc skrawania  na podstawie której okre la si moc silnika tokarki,
obj to ciow wydajno skrawania oraz czas maszynowy obróbki.
Opracowany w rodowisku obliczeniowym Matlab program, pozwala
wyznaczy moc jak powinien posiada silnik tokarki realizuj cej toczenie
zgrubne, zewn trzne podłu ne, nieprzelotowe wałka o zadanych wymiarach. Na
podstawie rednicy obrabianego przedmiotu, rednicy przedmiotu obrobionego
oraz długo ci obrabianej powierzchni, program oblicza i dobiera poszczególne
parametry skrawania oraz wyznacza szukan moc silnika.
Program rozpoczynaj funkcje clear oraz clc, które poprzez czyszczenie
pami ci oraz okna polece przygotowuj przestrze robocz programu do pracy.
Nast pnie funkcja format definiuje sposób wy wietlania wyników, za funkcja
diary ledzi i eksportuje efekt działania programu do pliku wyniki_toczenie.txt,
znajduj cego si w bie cym katalogu programu. Wprowadzane przez
u ytkownika dane zostaj wykorzystane bezpo rednio do oblicze lub na ich
podstawie dobiera si inne parametry obróbki. Jest to mo liwe dzi ki zło onym
instrukcjom warunkowym if. Instrukcje te zostały równie wykorzystane w
programie do sformułowania odpowiednich warunków, które pozwalaj unikn
ró nych bł dów. Wyniki oblicze prezentowane s stopniowo za pomoc
funkcji pause, wstrzymuj cej działanie programu, a do momentu odpowiedzi
u ytkownika. Wraz z wynikami drukowana jest data prowadzenia oblicze 
umo liwia to funkcja date. Efektem działania programu jest wyznaczenie takich
parametrów jak: gł boko skrawania, posuw, pr dko skrawania, pr dko
obrotowa obrabianego przedmiotu, siły procesu skrawania, moc skrawania, moc
silnika tokarki niezb dna do zrealizowania procesu obróbki, czas maszynowy
obróbki czy obj to ciowa wydajno skrawania. Pogram umo liwia tak e
ponowne wykonanie oblicze lub zako czenie pracy. Odpowiednie działanie
programu zapewniaj funkcje run i quit, zawarte w instrukcji warunkowej wraz
z pytaniem ko cowym, które zadawane jest u ytkownikowi (rys. 6).
91
Rys. 6. Efekt działania utworzonego programu
( ródło - opracowanie własne)
Odpowiednie zamodelowanie danego problemu w programie Matlab,
pozwala w łatwy i szybki sposób wyznaczyć szukane parametry. Program
działając na zasadzie interakcji z u\
ytkownikiem wyznacza szukane wartości.
U\
ytkownik wprowadzając parametry geometryczne obrabianego wałka
w odpowiedzi otrzymuje wartości, które są obliczane poprzez pakiet lub
dobierane na podstawie odpowiednich warunków. Wprowadzanie danych
umo\
liwia funkcja input, natomiast parametry, które definiuje się na podstawie
danych tablicowych sÄ… zawarte w odpowiednich instrukcjach warunkowych typu
if. Ponadto program po przeprowadzaniu obliczeń umo\
liwia ich ponowne
wykonanie dla innych danych dzięki funkcji run. Wyniki obliczeń zostają
wyeksportowane do pliku testowego za pomocÄ… funkcji diary.
PODSUMOWANIE
Modelowanie matematyczne jest niewÄ…tpliwie bardzo wszechstronnym
i pomocnym narzędziem w pracy współczesnego in\
yniera. Ponadto
wykorzystanie wspomagania komputerowego do prowadzenia opisu zagadnień
oraz zjawisk technicznych za pomocÄ… modeli matematycznych pozawala na
dokładną i wnikliwą analizę poruszanych problemów. Jest tak\
e środkiem, który
znacznie ułatwia i przyśpiesza pracę. Coraz trudniej jest wyobrazić sobie
rozwiązywanie współczesnych problemów technicznych bez u\
ycia programów
umo\
liwiających przeprowadzanie ró\
nego typu symulacji numerycznych, które
wydajnie wspomagajÄ… i przyspieszajÄ… proces przygotowania produkcji
i wdra\
ania produktu do produkcji.
92
Matlab jako program umo\
liwiajÄ…cy pomoc w tworzeniu i implementacji
modeli matematycznych, będących podstawą do wykonywania obliczeń
numerycznych ma ju\
dość ugruntowaną pozycję na rynku. O jego du\
ej
przydatności świadczy równie\
fakt, \
e stworzono do niego du\
y pakiet narzędzi
 toolbox ów, które znacznie poszerzają funkcjonalność i zastosowanie tego
produktu. Zaprezentowane w pracy przykłady pokazują, \
e program ten mo\
na
wykorzystywać do rozwiązywania ró\
nych zagadnień technicznych  i
konstrukcyjnych, i technologicznych, i innych.
LITERATURA
1. Celmerowski A.: Modelowanie i symulacja układów fizycznych, Matlab/Simulink.
Wydawnictwo Politechniki Białostockiej, Białystok 2008.
2. Kamińska A., Pińczyk B.: Ćwiczenia z Matlab. Przykłady i zadania. Wyd. MIKOM,
Warszawa 2002.
3. Stefański T.: Teoria sterowania. Cześć I. Modelowanie matematyczne, analiza
i synteza układów liniowych. Dział Wydawnictw Politechniki Świętokrzyskiej, Kielce 1992.
4. Szücs E.: Modelowanie matematyczne w fizyce i technice. WTN, Warszawa 1977.
5. Zieliński J. S.: Modelowanie analogowe i cyfrowe. Redakcja Wydawnictw Naukowych
Politechniki A
ódzkiej, A
ódz
1980.
6. Tarnowski W.: Modelowanie systemów. Wydawnictwo Uczelniane Politechniki
Koszalińskiej. Koszalin 2004.
7. Rakowski G., Kacprzyk Z.: Metoda elementów skończonych w mechanice konstrukcji.
Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej. Warszawa 2005.
8. Tarnowski W.: Komputerowe wspomaganie projektowania. Wyd. WSIn\
. Koszalin 1991.
9. Rakowski G., Kacprzyk Z.: Metoda elementów skończonych w mechanice konstrukcji.
Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej. Warszawa 2005.

MODELOWANIE MATEMATYCZNE ZAGADNIE
IN YNIERSKICH W MATLABIE
Streszczenie
W pracy przedstawiono zagadnienia zwiÄ…zane z modelowaniem fizycznym i
matematycznym. Przybli\
ono znaczenie pojęcia  model w ró\
nych formach
znaczeniowych. Podano definicję pojęcia model, która ma swoje znaczenie w technice.
Przybli\
ono cel stosowania modelowania w technice, klasyfikacjÄ™ modeli z punktu
widzenia sposobu odtwarzania rzeczywistości. Przedstawiono tak\
e problem
dyskretyzacji i tworzenia modeli dyskretnych w zastosowaniu do zło\
onych obliczeń
wytrzymałościowych i konstrukcyjnych pomocnych w procesie projektowania maszyn i
urządzeń technicznych. Aspekt praktyczny modelowania został zaprezentowany na
przykładzie dwóch zagadnień technicznych  wspornika i wyznaczania parametrów
toczenia z wykorzystaniem pakietu programu Matlab.
SÅ‚owa kluczowe: modelowanie matematyczne, modelowanie fizyczne, MATLAB,
wspornik, modelowanie techniczne
93
MATHEMATICAL MODELING ENGINEERING
PROBLEMS IN MATLAB
Summary
The paper presents issues related to the physical and mathematical modeling. Was
brought closer to the meaning of "model" in various forms of meaning. A definition of
the concept model, which has its importance in technique. Was brought closer to aim of
modeling technique, the classification models in terms of how to actually play. Also
presents the problem of discretization and discrete modeling as applied to complex
calculations of structural strength and help in the design of machines and technical
equipment. Practical aspects of modeling was presented at the example of two technical
issues - support and determining the parameters of Turning with the package Matlab.
Key words: mathematical modeling, physical modeling, MATLAB, support, technical
modeling
Informacja o autorze
dr in\
. Jarosław Zubrzycki
Instytut Technologicznych Systemów Informacyjnych
Wydział Mechaniczny
Politechnika Lubelska
ul. Nadbystrzycka 36
tel. 81 5374585
e-mail: j.zubrzycki@pollub.pl
94
PIOTR BERNAT
Zarz dzanie przedsi biorstwem produkcyjnym ze
wspomaganiem komputerowym
1. Wprowadzenie
Zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym wymaga komputerowego
wspomagania zarówno przygotowania produkcji, nadzoru nad jej realizacją, jak i
czynności pomocniczych. Generuje to szereg problemów wynikających ze
specyfiki organizacji pracy przedsiębiorstwa. Nawet w przedsiębiorstwach
wykazujących wiele cech wspólnych, tzn. tej samej wielkości, działających w tej
samej bran\
y, występują wyraz
ne ró\
nice w sposobie planowania,
organizowania, przebiegu i kontroli realizowanych procesów.
Innym problemem we wdra\
aniu wspomagania komputerowego jest wielkość
przedsiębiorstwa i wynikająca stąd struktura organizacyjna, ale te\
i dostępne
środki finansowe. Brak komputerowego wspomagania funkcjonowania jest
szczególnie zauwa\
alny w mikro, ale te\
w małych i średnich
przedsiębiorstwach (MSP). Nawet w du\
ych przedsiębiorstwach czy
w przedsiębiorstwach które wdro\
yły rozwiązania informatyczne,
w szczególności zintegrowany system zarządzania (ZSZ), nie stanowi to
rozwiązania wszystkich problemów. Dlatego ciągle aktualna jest potrzeba
poszukiwania rozwiązań umo\
liwiajÄ…cych komputerowe wspomaganie
funkcjonowania przedsiębiorstw.
Przy podejmowaniu działań w zakresie informatyzacji przedsiębiorstw mo\
na
wskazać na dwie drogi. Mo\
na wdra\
ać:
a) ZSZ w przedsiębiorstwach o ustabilizowanej strukturze, licząc na efekty
wdro\
eń rozpisane na lata, lub przygotować,
b) indywidualne (dedykowane) rozwiÄ…zania informatyczne, nawet tylko
w ograniczonym stopniu wspomagajÄ…ce procesy zarzÄ…dzania.
Indywidualne rozwiązania informatyczne przekładają się na wymierne
korzyści od chwili ich opracowania i wdro\
enia. DajÄ… te\
nadziejÄ™, \
e
korzystanie z tak przyjaznych u\
ytkownikowi rozwiązań zachęci do
podejmowania dalszych działań zmierzających w tym kierunku.
Wa\
nÄ… kwestiÄ… jest mo\
liwość uzupełniania wdro\
onych
i wykorzystywanych w przedsiębiorstwie ZSZ czy rozwiązań dedykowanych
o funkcje które wynikają z rozpoznanych potrzeb. Przykłady takich
indywidualnych potrzeb zgłoszonych przez przedsiębiorstwa opisano
w rozdziale 4. Stąd wyłania się trzecia droga komputerowego wspomagania
funkcjonowania przedsiębiorstw polegająca na rozbudowie rozwiązań
indywidualnych lub uzupełnianiu ZSZ o rozwiązania dedykowane.
95
 Zintegrowany system zarządzania powinien obejmować wszystkie procesy
realizowane w przedsiębiorstwie, choć mo\
e być wdra\
any stopniowo [2].
Połączenie procesów, procedur i praktyk obowiązujących w przedsiębiorstwie w
jeden zintegrowany system przekłada się na procesy zarządzania. Przydatność
wdro\
onych rozwiązań informatycznych w osiąganiu celów działania
przedsiębiorstwa jest zawsze konsekwencją poziomu wykorzystania przez
u\
ytkownika mo\
liwości jakie stwarza wdro\
ony system. StÄ…d mo\
na
stwierdzić, \
e choć system informatyczny nie rozwiązuje wszystkich problemów
przedsiębiorstwa, to jednak zdecydowanie wspomaga jego funkcjonowanie. Sam
system te\
mo\
e być z
ródłem ró\
nych problemów. Rolą ZSZ jest obsługa
realizacji procesów zachodzących wewnątrz przedsiębiorstwa, polegająca na
przekształceniu danych wejściowych w informacje u\
yteczne w zarzÄ…dzaniu.
PrzyjmujÄ…c potrzebÄ™ komputerowego wspomagania zarzÄ…dzania
w przedsiębiorstwie produkcyjnym za istotną z punktu widzenia jego rozwoju
i procesów zachodzących na rynku nale\
y -po rozpoznaniu problemów
towarzyszących temu zagadnieniu- wskazać na mo\
liwości praktycznej
realizacji idei informatyzacji przedsiębiorstw. To z kolei wymaga odniesienia się
do stanu obecnego i wskazania dróg rozwoju.
2. Przygotowanie przedsi biorstwa
Przygotowanie przedsiębiorstwa do wprowadzenia rozwiązań
informatycznych z zakresu komputerowego wspomagania wymaga wielu zmian
przede wszystkim o charakterze organizacyjnym. Tylko wówczas realna jest
poprawa efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa po wdro\
eniu systemu.
StÄ…d nale\
y dokonać wewnętrznej analizy organizacji i przygotować najlepiej
w formie raportu informacje, skupiając się w szczególności na [2]:
" określeniu celów strategicznych,
" uporządkowaniu i opisaniu zachodzących procesów,
" określeniu problemów przedsiębiorstwa,
" określeniu wymagań,
" udokumentowaniu procedur działania,
" określeniu zakresu wdro\
enia,
" ocenie ryzyka, terminów i kosztów realizacji.
Pełny cykl wdro\
enia systemów MRP II mo\
e wynieść nawet 2-3 lata, tak jak
to pokazano w tabeli 1. Pierwsze efekty w dobrze zarzÄ…dzanym
i przygotowanym do wdro\
enia przedsiębiorstwie mo\
na uzyskać ju\

w pierwszym roku. Niepełne wdro\
enie systemu będzie trwało krócej, bo od
kilku do kilkunastu miesięcy, ale efekty będą dalekie od oczekiwanych i mogą
nie gwarantować mo\
liwości bie\
ącej analizy produkcji czy jej kosztów lub te\

kontrolowania przebiegu realizowanych procesów.
96
 W tabeli 1. zamieszczono przygotowane przez APICS etapy przez które
przechodzi przedsiębiorstwo chcąc wdro\
yć system klasy MRP II. I choć
procedura wdro\
enia nie przebiega identycznie w ka\
dym przypadku, to
pokazano tam działania jakie nale\
y podjąć i w jakim czasie je zrealizować.
Ró\
nice w przebiegu wdro\
enia mogą wynikać ze specyfiki przedsiębiorstwa,
jak i z tego \
e firmy oferujące ZSZ stosują własną metodykę wdro\
eniowÄ….
Tab. 1. Etapy wdro enia MRP II [4]
DÅ‚ugi czas wdra\
ania systemów MRP II wynika z konieczności rozpoznania
wszystkich procesów zachodzących w przedsiębiorstwie i podjęcia decyzji które
procesy będą włączone do systemu. Dodatkowo wdro\
enie takiego systemu
wymaga wielu zmian w przedsiębiorstwie.
Z kolei w podejściu polegającym na indywidualnym przygotowaniu
rozwiązań (rozwiązania dedykowane) otrzymuje się natychmiastową mo\
liwość
realizacji wraz z mo\
liwością dalszej rozbudowy takiego rozwiązania [3].
Kolejnym problemem właściwego przygotowania przedsiębiorstwa do
informatyzacji jest wybór zespołu wdro\
eniowego. Wa\
ny jest zarówno jego
skład jak i struktura. Strukturę pionową zespołu tworzą w kolejności: komitet
sterujący, komitet wykonawczy i zespoły zadaniowe.
97
Na rys. 1. przedstawiono strukturę zespołu wdro\
eniowego dajÄ…cÄ… podstawÄ™ do
efektywnej realizacji wdro\
enia.
Biorąc pod uwagę liczbę jak i skomplikowanie problemów które mogą się
pojawić podczas przygotowania przedsiębiorstwa do wdro\
enia, jak i w czasie
prac wdro\
eniowych potrzebne są zespoły wdro\
eniowe. Przyjąć nale\
y, \
e
efekty pracy zespołowej będą lepsze dzięki współpracy członków zespołu.
Wiedza potrzebna do właściwego przygotowania dotyczy całego
przedsiębiorstwa. Dlatego do zespołów wdro\
eniowych nale\
y powoływać
osoby z odpowiednim doświadczeniem i znajomością specyfiki funkcjonowania
przedsiębiorstwa. Dla zapewnienia ścisłej i efektywnej współpracy do zespołu
wdro\
eniowego (patrz rys. 1.) powołuje się odpowiedników reprezentujących
oba podmioty.
Rys. 1. Zespół wdro eniowy [4]
Zachowanie zespołu lub jego części po zrealizowaniu wdro\
enia mo\
e
konsekwencją chęci dalszego rozwoju systemu lub wynikać z potrzeby
wyeliminowania problemów czy ewentualnych niedociągnięć w funkcjonowaniu
ju\
wdro\
onego systemu. Wówczas korzysta się z osób mogących prowadzić
działania tak w zakresie modernizacji jak i rozszerzania mo\
liwości systemu.
W dalszej kolejności nale\
y wybrać wariant implementacji systemu
informatycznego pamiętając, \
e wra\
any ZSZ będzie obejmował 70-80%
realizowanych w przedsiębiorstwie procesów, natomiast 20 do 30% procesów
będzie wymagało przygotowania rozwiązań specjalnych wynikających głównie
ze specyfiki przedsiębiorstwa [2].
98
3. Wybór i wdro enie zintegrowanego systemu zarz dzania
Wybór ZSZ i wariantu wdro\
enia powinien wynikać z faktycznych potrzeb
firmy. Po decyzji o wdro\
eniu ZSZ nale\
y wybrać aplikację i dostawcę usługi
oraz przygotować przedsiębiorstwo do wdro\
enia. [2]
Wybór ZSZ, choć bardzo wa\
ny, nale\
y traktować jako jeden z etapów
informatyzacji przedsiębiorstwa. Po ustaleniu szczegółów współpracy między
przedsiębiorstwem, a dostarczycielem systemu kończy się procedura wyboru
ZSZ i mo\
na przystąpić do wdro\
enia.
Procedurę postępowania przy wyborze zintegrowanego systemu zarządzania
mo\
na przedstawić następująco [2]:
" określenie potrzeb przedsiębiorstwa
" opracowanie zapytania ofertowego,
" określenie kryteriów oceny,
" selekcja ofert,
" prezentacja wybranych systemów i ich ocena,
" wyłonienie najlepszego systemu,
" podpisanie umowy.
Niezwykle istotna jest charakterystyka przedsiębiorstwa i jego potrzeby.
W pracy [4] przedsiębiorstwo tworzyły trzy oddziały produkcyjne realizujące
niezale\
ną, choć częściowo tak\
e uzupełniającą się produkcję. W siedzibie
głównej mieściły się komórki obsługujące oddziały, dla których oddziały
przygotowywały raporty z realizacji produkcji. Przed wdro\
eniem ZSZ dane
z jednostek podrzędnych przekazywane były w formie papierowej i dopiero
wówczas były rejestrowane. Przedsiębiorstwo chciało usprawnić komunikację
między jednostkami oraz poprawić zarządzanie stanami magazynowymi
materiałów do produkcji zgodnie ze zdefiniowaną strukturą materiałową
wyrobów. Zauwa\
alny był te\
brak mo\
liwości szybkiego i dokładnego
kontrolowania procesów produkcyjnych, tym bardziej, \
e realizowano produkcjÄ™
nie tylko seryjną, ale i na zamówienie. Odpowiedzią na tak sformułowane
problemy miał być ZSZ, stąd przystąpiono do jego wyłonienia i wdro\
enia.
Na bazie przygotowanego zapytania ofertowego przystÄ…piono do oceny
nadesłanych propozycji. Ze względu na du\
ą liczbę odpowiedzi (kilkanaście
ofert) konieczne było przeprowadzenie wstępnej selekcji nadesłanych ofert.
Przyjęto następujące kryteria prowadzonej selekcji [4]:
" ogólne koszty systemu,
" czas potrzebny na wdro\
enie,
" udział w rynku,
" pochodzenie systemu,
" usługi świadczone przez oferenta,
" ilość modułów podstawowych dla produkcji.
99
 W ten sposób wyłania się oferty, które poddać nale\
y dalszej szczegółowej
analizie obejmujÄ…cej stronÄ™ merytorycznÄ… i technologicznÄ…, warunki umowy i
finansowania oraz odbiorów. Bardzo wa\
nym etapem wyboru ZSZ jest
prezentacja wybranych ofert, gdy\
podczas prezentacji poszczególnych
systemów mo\
na zmieniać, modyfikować, uzupełniać i uszczegółowić
sformułowane uprzednio wymagania czy kryteria ocen. Wynika to z mo\
liwości
uświadomienia w trakcie prowadzonych rozmów i prezentacji nowych potrzeb
czy wymagań. Wprawdzie działania te anga\
ujÄ… zarzÄ…d, ale pozwalajÄ…
jednocześnie lepiej przygotować kryteria i wymagania jeszcze przed podjęciem
ostatecznych decyzji.
W tab. 2. przedstawiono porównanie wybranych ZSZ pod kątem kosztów i czasu
wdro\
enia oraz liczby modułów przydatnych w produkcji.
Tab. 2. Porównanie wybranych ZSZ [2]
Nazwa Koszt [tyś] Czas [m-ce] Moduły [szt]
mySAP Business od 70 tyÅ›. do Od 3 do 7 m-cy 8
Suite kilku milionów
IFS Applications od 55 tyÅ›. wzwy\
od 3 m. do 1,5 roku 12
Impuls BPSC od 40 tyÅ›. wzwy\
od 3 m. do roku 11
TETA_2000 od 50 tyÅ›. wzwy\
od 3 m. do 2 lat 3
Zarządzający przedsiębiorstwami kierują się ró\
nymi kryteriami podczas
procesu wyboru oferenta, ale te\
wykazują ró\
ne postawy wobec samej potrzeby
czy nawet zgłoszonej propozycji informatyzacji funkcjonowania
przedsiębiorstwa. Dlatego wa\
na jest rzeczowa argumentacja przemawiajÄ…ca za
takim rozwiÄ…zaniem.
Modułowa budowa ZSZ pozwala na:
" stopniowe wprowadzanie systemu do przedsiębiorstwa,
" bie\
ące aktualizowanie zawartości informacyjnej,
" rozbudowę systemu przez dodanie nowych modułów,
" ciągłą aktualizację systemu.
MajÄ…c na uwadze fakt, \
e na rynku dostępnych jest wiele aplikacji,
koniecznym jest przeprowadzenie szczegółowej analizy systemów celem
wybrania najlepszego. Przykład takiego postępowania przedstawiono w [2]. Do
oceny systemów najlepiej jest wykorzystać metodę analizy wartości.
Potwierdzeniem potrzeby zastosowania tej metody niech będzie fakt, \
e w
innym przypadku mo\
emy otrzymać oferty równowa\
ne lub zwyciÄ™\
y oferta
inna ni\
przy zastosowaniu tej metody.
Bez wy\
ej przedstawionej procedury i szczegółowych analiz wybór systemu
mo\
e sprawić wiele trudności, a pytanie czy był trafny i czy wybrano właściwy
system pozostanie bez jednoznacznej odpowiedzi. Weryfikacja podjętej decyzji
będzie wymagała czasu.
100
 Mo\
na te\
wymienić szereg czynników które mają niekorzystny wpływ
zarówno na przebieg jak i efekty wdro\
enia. TworzÄ… one bariery ekonomiczne,
społeczne, organizacyjne i techniczne.
Bariery ekonomiczne wynikają z konieczności poniesienia bezpośrednich
kosztów związanych z zakupem oprogramowania, licencji i sprzętu czy kosztów
pośrednich takich jak szkolenia, zatrudnienie specjalistów. Ograniczanie
finansowania na etapie wyboru i wdro\
enia mo\
e ujemnie odbić się na
przebiegu wdro\
enia, a nawet zagrozić realizacji czy utrudnić póz
niejsze
korzystanie z systemu. Zastosowanie tańszego, ale o gorszych parametrach
sprzętu mo\
e doprowadzić do póz
niejszych trudności w pracy. Tak więc brak
środków pienię\
nych mo\
e być przyczyną opóz
nień we wdra\
aniu ZSZ lub
spowodować, \
e wdro\
enie nie przyniesie spodziewanych efektów.
Bariery techniczne są częściowo pochodną barier ekonomicznych. Objawiają
się szczególnie dotkliwie u\
ytkownikom systemu. Z kolei bariery organizacyjne
wiÄ…\
ą się z trudnościami przystosowania struktury organizacyjnej
przedsiębiorstwa i obowiązujących procedur do wymogów funkcjonowania
systemu. Bariery społeczne związane są z u\
ytkownikami systemu. Jest to
najpowa\
niejsza bariera we wprowadzaniu systemu do funkcjonowania. Brak
przekonania, ze strony u\
ytkowników, do nowego rozwiązania mo\
e
spowodować, \
e system nie będzie wykorzystywany zgodnie z mo\
liwościami
jakie oferuje.
Mając świadomość mo\
liwości wystąpienia wy\
ej wymienionych barier
ka\
de przedsiębiorstwo powinno z nale\
ytą starannością przygotować się do
wdro\
enia systemu, szczególnie skupiając się na właściwym przygotowaniu
pracowników.
4. Techniczne przygotowanie produkcji wspomagane komputerowo
W niniejszym opracowaniu przedstawiono tak\
e mo\
liwości wspierania
przedsiębiorstw w zakresie wdra\
ania narzędzi informatycznych powstałych na
bazie rozpoznanych potrzeb przyszłych u\
ytkowników, które obrazują realizację
drugiej drogi informatyzacji czyli przygotowywania rozwiązań indywidualnych.
W przedsiębiorstwach produkcyjnych istotnym zagadnieniem jest techniczne
przygotowanie produkcji (TPP). Jednocześnie występują tam ograniczenia
tworzące bariery wprowadzania narzędzi informatycznych do praktyki
funkcjonowania przedsiębiorstwa. Do głównych problemów mo\
na zaliczyć:
brak koncepcji informatyzacji przedsiębiorstwa, brak przekonania o potrzebie
informatyzacji, nieliczną lub nieprzygotowaną do stosowania narzędzi
informatycznych kadrÄ™, a tak\
e brak środków na inwestycje.
TPP mo\
e obejmować [1]:
1. gromadzenie wiedzy,
2. obliczenia in\
ynierskie,
3. wspomaganie procesów decyzyjnych,
4. prace projektowe.
101
 Koncepcja prowadzonych prac zakładała rozpoznanie problemów
w przedsiębiorstwach, w których istniały wyodrębnione komórki związane
z technicznym przygotowaniem produkcji. W wyniku prowadzonego wywiadu
określano potrzeby przedsiębiorstwa w tym zakresie. Główną bolączką
- w większości przypadków - okazał się dostęp do informacji umo\
liwiajÄ…cej
przygotowanie produkcji, a w szczególności szybki i łatwy dostęp do
dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej, jak i obieg tej dokumentacji.
Dlatego koniecznym było zastosowanie techniki komputerowej i rozwiązań
informatycznych jako narzędzi stanowiących podstawę przygotowanych
propozycji. [1]
Przygotowanie produkcji wymaga zgromadzenia du\
ej ilości ró\
norodnej
informacji stanowiącej podstawę prowadzonych z tego zakresu prac. Wówczas
mo\
na tworzyć i/lub korzystać ze standardowych baz wiedzy i/lub specjalnych
baz wiedzy.
W czasie przygotowywania produkcji potrzebna jest wiedza nie tylko
o wyrobie, ale tak\
e o materiałach, maszynach i urządzeniach oraz narzędziach,
a wreszcie ich stanie. Stąd mogą, a wręcz powinny, powstawać rozwiązania
umo\
liwiajÄ…ce gromadzenie i korzystanie z tego rodzaju informacji. Jak
pokazały prace prowadzone przez autora, rozwiązania takie są w praktyce
mo\
liwe do przeprowadzenia ju\
na obecnym poziomie dostępności środków
informatycznych, co opisano w [1].
W jednym z przedsiębiorstw problemem była organizacja technicznego
przygotowania produkcji i bezpośredni nadzór nad jej uruchamianiem.
Odpowiedzią na tak sformułowany problem była baza wiedzy gromadząca
niezbędne informacje, zapewniające prawidłowe funkcjonowanie
przedsiębiorstwa w zakresie przygotowania i uruchamiania produkcji.
Innym przykładem będą problemy z dokumentacją konstrukcyjną wyrobu.
Mo\
na tu mówić o podstawowej potrzebie ka\
dego przedsiębiorstwa, jaką jest
archiwizacja posiadanej dokumentacji. Stąd potrzeba tworzenia rozwiązań
umo\
liwiajÄ…cych archiwizacjÄ™ dokumentacji konstrukcyjnej i technologicznej,
pozwalajÄ…cych na lokalizacjÄ™ i aktualizacjÄ™ dokumentacji, a tak\
e zarzÄ…dzanie
nią. Takie rozwiązania przeło\
ą się z pewnością na skrócenie czasu dostępu do
informacji i właściwy nadzór nad dokumentacją. Jeszcze innym problemem jest
gromadzenie informacji potrzebnej do przygotowania dokumentacji
konstrukcyjnej wyrobu składającego się z kilku elementów znormalizowanych
występujących w wielu odmianach czy typach. Przykładem radzenia sobie
z tego typu problemami będzie rozwiązanie dedykowane umo\
liwiające dobór
wyrobu przy uwzględnieniu zało\
eń wejściowych do projektowania. Na
podstawie zgromadzonych w bazie wiedzy informacji i po przyjęciu stosownych
rozwiązań informatycznych mo\
liwy jest komputerowo wspomagany dobór
takiego wyrobu.
102
 Kolejnym problemem będzie gromadzenie i przechowywanie informacji
dotyczących stanu maszyn i urządzeń produkcyjnych. Jest to potrzeba
zdecydowanej większości, jeśli nie wszystkich, przedsiębiorstw produkcyjnych.
Przykładem radzenia sobie z takim problemem mo\
e być opracowanie
rozwiązania dla Działu Utrzymania Ruchu obejmującego zagadnienia
zarządzania eksploatacją obiektów technicznych. Przygotowane rozwiązanie
dedykowane umo\
liwiać mo\
e: wprowadzanie i zarzÄ…dzanie informacjami o
maszynach oraz tworzenie historii ich eksploatacji, zlecanie bie\
Ä…cej lub
planowej obsługi maszyn i zamawianie części zamiennych potrzebnych do
przeprowadzenia stosownych napraw. RozwiÄ…zanie takie mo\
e te\
umo\
liwiać
uruchamianie zlecenia obsługi, a tak\
e przygotowywanie informacji o
zrealizowanych zleceniach w formie raportów. Zakres mo\
liwości takiego
rozwiÄ…zania zale\
y od wymagań u\
ytkownika.
W TPP potrzebna jest zarówno dokumentacja konstrukcyjna, jak te\

i technologiczna. Dokumentację konstrukcyjną, na którą składają się rysunki
wykonawcze i zło\
eniowe przygotowuje siÄ™ ze wspomaganiem komputerowym.
Potrzebny jest kolejny krok, tak by w wersji elektronicznej przygotowywano:
1. karty technologiczne i instrukcje obróbki części składowych wyrobu;
2. karty technologiczne oraz instrukcje obróbki wyrobu, w tym
z zastosowaniem szczegółowego opisu warunków i stosowanych metod;
3. karty technologiczne oraz instrukcje monta\
u wyrobu;
4. obliczenia czasów wykonania wyrobu;
5. obliczenia parametrów prowadzonych procesów.
Obliczenia parametrów procesu mogą dotyczyć zarówno procesów
obróbkowych jak i monta\
u. Mo\
e być te\
potrzebna w TPP informacja
opracowana w formie: wykazu materiałów, elementów znormalizowanych,
zamówień zewnętrznych i wewnętrznych czy spisu pomocy warsztatowych.
Wszystkie wy\
ej wymienione czynności powinny być mo\
liwe do realizacji ze
wspomaganiem komputerowym.
W przypadku konstrukcyjnego przygotowania wyrobu dostępne handlowo
oprogramowanie typu CAD oferuje na tyle szerokie mo\
liwości korzystania
i zapewnia taką łatwość obsługi, \
e praktycznie trudno sobie dzisiaj wyobrazić
konstrukcyjne przygotowanie produkcji bez wspomagania komputerowego.
Kolejnym zagadnieniem wymagajÄ…cym analizy jest przenoszenie informacji
z systemów CAD do systemów CAM. Jest to znaczące ułatwienie, jeśli chodzi
o przygotowanie programu pracy na maszynÄ™ technologicznÄ… sterowanÄ…
numerycznie [1]. Koniecznym jest rozpoznanie trudności w poprawnym
przesyłaniu danych z CAD do CAM. Problemem jest kompatybilność systemów
CAD/CAM. Bezbłędny transfer danych korzystnie przeło\
y siÄ™ na efekty i
wydajność prowadzonych prac, a przez to na organizację funkcjonowania
przedsiębiorstwa.
103
 W większości przedsiębiorstw dokumentacja ciągle jeszcze występuje jedynie
w postaci papierowej. ZdarzajÄ… siÄ™ te\
przypadki, \
e jej po prostu nie ma. Z kolei
przejście na zapis cyfrowy powoduje zmiany w organizacji pracy i wymaga
inwestycji w sprzęt i oprogramowanie. Przede wszystkim jednak konieczne jest
przeszkolenie (lub zatrudnienie) pracownika który będzie korzystał z
programów komputerowych. I to są główne problemy na jakie wskazują w
przedsiębiorstwach, w obszarze wprowadzania rozwiązań informatycznych.
Niemniej z punktu widzenia jakości i czasu prowadzonego procesu
projektowania, ale tak\
e mo\
liwości zarządzania dokumentacją konstrukcyjną i
technologicznÄ… stosowanie oprogramowania umo\
liwiajÄ…cego cyfrowy zapis
przygotowanych opracowań powinno być powszechne. Nale\
y wnioskować, \
e
w najbli\
szym czasie sytuacja występowania dokumentacji jedynie w wersji
papierowej, będzie się odwracała, na korzyść zwiększenia rozwiązań cyfrowego
zapisu informacji, a to wymagać będzie opracowywania rozwiązań
dedykowanych.
5. Podsumowanie
Zagadnienie komputerowego wspomagania przedsiębiorstw produkcyjnych
pozostaje ciągle aktualne. Wynika z tego konieczność usystematyzowania
problemów przedsiębiorstw w zakresie komputerowego wspomagania
zarządzania, a w konsekwencji potrzeba zaproponowania dróg rozwoju
przedsiębiorstw produkcyjnych ze wspomaganiem informatycznym i
opracowanie rozwiązań dla rozpoznanych potrzeb. Potrzeby te lokują się w
ró\
nych obszarach funkcjonowania przedsiębiorstwa. Liczba przedstawionych
problemów wskazuje, \
e jest to zagadnienie bardzo zło\
one, które wymaga
starannego przygotowania ze strony przedsiębiorstw. Koniecznym wydaje się
opracowanie wariantów (dróg) praktycznej realizacji informatycznego
wspomagania procesów zarządzania w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Nie
widać te\
mo\
liwości przedstawienia propozycji jednej koncepcji
informatyzacji, którą mo\
na by zastosować w ka\
dym przedsiębiorstwie. Mo\
na
za to przedstawić wspólną procedurę postępowania, niemniej drogi dochodzenia
do komputerowego wspomagania funkcjonowania przedsiębiorstwa będą ró\
ne i
będą zale\
ały od wielu czynników, m.in. od świadomości potrzeby
informatyzacji i mo\
liwości realizacji, wielkości przedsiębiorstwa, stanu
rozwoju czy rozpoznanych potrzeb. Komputerowe wspomaganie
przedsiębiorstwa w zakresie zarządzania mo\
e odbywać się dwoma drogami:
przez stosowanie ZSZ lub rozwiązań dedykowanych. Dostępne narzędzia
informatyczne pozwalajÄ… ju\
dziś na realizację tych dróg.
104
 Indywidualne rozwiÄ…zania informatyczne wspomagajÄ…ce funkcjonowanie
ró\
nych obszarów przedsiębiorstwa mają być odpowiedzią na konkretne
potrzeby tych przedsiębiorstw. Ka\
de z przygotowywanych rozwiązań
dedykowanych mo\
e być na bie\
ąco sprawdzane pod kątem przydatności do
wykorzystania w praktyce funkcjonowania przedsiębiorstwa. Daje się te\

zauwa\
yć, \
e przygotowane rozwiÄ…zania dedykowane Å‚Ä…czÄ… w sobie prostotÄ™ w
obsłudze z oczekiwaniami u\
ytkownika, ułatwiając korzystanie dzięki
posiadanym walorom u\
ytkowym. Przygotowane rozwiÄ…zania dedykowane
nale\
y traktować jako gotowe narzędzia informatyczne usprawniające
dotychczasowe funkcjonowanie przedsiębiorstwa w obszarach w których mają
zastosowanie.
W przypadku rozwiązań dedykowanych spełniają one kilka funkcji, tzn.
oprócz wspomagania prac merytorycznych pozwalają przełamywać niechęć i
obawy zwiÄ…zane ze stosowaniem wspomagania komputerowego oraz
przyzwyczajają do korzystania z rozwiązań informatycznych w codziennej
pracy, stanowiÄ…c najlepszÄ… argumentacjÄ™ przemawiajÄ…cÄ… za wdra\
aniem i
korzystaniem z rozwiązań informatycznych w przedsiębiorstwach.
Stosowanie wspomagania komputerowego przekłada się na organizację pracy
przedsiębiorstwa, a w konsekwencji na zarządzanie. Rozwiązaniem na poziomie
zarzÄ…dzania strategicznego bedÄ… ZSZ, natomiast na poziomie zarzÄ…dzania
operatywnego potrzebnych jest szereg rozwiązań wspomagających, co opisano
powy\
ej. Istotną przesłanką sposobu wprowadzania wspomagania
komputerowego jest wielkość przedsiębiorstwa. O ile w du\
ych
przedsiębiorstwach jest mo\
liwość wprowadzania ZSZ, to ju\
w małych
przedsiębiorstwach pojawia się cały szereg barier we wdra\
aniu takich
systemów. Dlatego alternatywną propozycją w takim przypadku byłoby
wprowadzanie wspomagania komputerowego przez przygotowywanie
indywidualnych rozwiązań informatycznych.
LITERATURA
1. Bernat P.: Komputerowe wspomaganie w zakresie technicznego przygotowania produkcji, [w:]
Zastosowania Informatyki w In\
ynierii Produkcji, Monografia pod red. Antoniego Åšwicia,
Wydawnictwa Uczelniane Politechniki Lubelskiej, Lublin 2009, s 7-17.
2. Bernat P. i inni: Racjonalność w funkcjonowaniu organizacji. Przykłady rozwiązań,
Monografia nr3, Oficyna Wydawnicza PWSZ, Nysa 2010
3. Bień A.: Opracowanie koncepcji komputerowego wspomagania technicznego przygotowania
produkcji, Praca dyplomowa in\
ynierska. Nysa: Instytut ZarzÄ…dzania PWSZ Nysa 2008
4. Szpulak M.: Procedura przygotowania i wdro\
enia zintegrowanego systemu zarzÄ…dzania w
przedsiębiorstwie produkcyjnym. Praca dyplomowa magisterska. Opole: 2006, Wydział
ZarzÄ…dzania Politechniki Opolskiej
105
Zarz dzanie przedsi biorstwem produkcyjnym ze
wspomaganiem komputerowym
Streszczenie
W artykule omówiono problemy komputerowego wspomagania zarządzania
przedsiębiorstwa produkcyjnego. Dla przedstawionych problemów z zakresu
zarządzania przedsiębiorstwem poszukiwano rozwiązań komputerowego
wspomagania umo\
liwiających korzystanie z informacji niezbędnej do
przeprowadzenia czynności związanych z planowaniem, organizowaniem,
kierowaniem i nadzorowaniem realizowanych procesów, a w szczególności
produkcji.
Słowa kluczowe: przedsiębiorstwo produkcyjne, zarządzanie, wspomaganie
komputerowe
Management of computer-aided production company
Abstract
The problems of computer-aided company management are presented in the
paper. Problems connected with the use of computer aided company
management and theirs solutions are discussed. The necessity of preparing
individual solutions are pointed out in reference to the MSP (Micro, Small and
Medium Business.
Key words: production company, management, computer aided
Zarz dzanie przedsi biorstwem produkcyjnym
ze wspomaganiem komputerowym
Dr in . Piotr Bernat
Instytut ZarzÄ…dzania
Państwowa Wy\
sza Szkoła Zawodowa w Nysie
ul. Chodowieckiego 4
48-300 Nysa
e-mail: pb@pwsz.nysa.pl
106


Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
20 Organizowanie procesu produkcji w przedsiębiorstwie
17 Organizowanie procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie
Metoda ABC jako narzędzie wspomagające zarządzanie procesowe w przedsiębiorstwie
Metody zarządzania zapasami materiałowymi w przedsiębiorstwie produkcyjnym
Zarzadzanie procesami Z4
Zarzadzanie procesami Program
projekt procesu produkcyjnego (9 stron)
07 Organizowanie procesu gospodarczego przedsiębiorstwaidi16
plan pracy zarzÄ…dzania procesami (1)

więcej podobnych podstron