ZASADY RACJONALNEJ GOSPODARKI REMONTOWEJ
7.1. Pojęcie gospodarki konserwacyjno-remontowej
Właściwa gospodarka konserwacyjno-remontowa przyczynia się do pełniejszego wykorzystania
mocy produkcyjnych oraz decyduje o maksymalnym wykorzystaniu czasu pracy maszyn i urzą-
dzeń przy jednoczesnym zachowaniu ekonomicznie uzasadnionego okresu u\
ytkowania środków
trwałych, właściwej jakości produkcji i obni\
enia kosztów własnych. Racjonalna gospodarka
remontowa decyduje równie\
w znacznej mierze o wielkości nakładów inwestycyjnych na roz-
budowę przemysłu przez przedłu\
anie \
ywotności maszyn, ich modernizację i zwiększanie wy-
dajności.
Wszystkie działania związane z konserwacją i remontem maszyn zaliczamy do czynności
obsługowych w procesie ich eksploatacji. Główne czynności konserwacyjno-remontowe spro-
wadzają się do:
a)- konserwacji, polegającej na bie\
ącej obsłudze zmianowej, wykonywanej przez operatora,
b)- obsługi międzyremontowej, będącej domeną działania słu\
b utrzymania ruchu,
c)- okresowych przeglądów technicznych,
d)- remontu bie\
ącego,
e)- remontu średniego,
f)- naprawy głównej czyli remontu kapitalnego.
Ad. b) Obsługa międzyremontowa polega na doraz
nym usuwaniu nieprawidłowości w działaniu
maszyn, niesprawności w układach sterowania i wykonywaniu drobnych napraw.
Ad. c) Przeglądy techniczne mają na celu określenie zakresu najbli\
szego remontu i ewentualne
podjęcie decyzji o konieczności jego natychmiastowego przeprowadzenia. Przeglądy nie po-
winny eliminować maszyny z u\
ytkowania dłu\
ej ni\
na jedną zmianę, i o ile to mo\
liwe, prze-
prowadza się je na trzeciej zmianie.
Ad. d) Remont bie\
ący polega na wymianie szybko zu\
ywających się części (pasków klinowych,
wymianie uszczelnień, naprawie instalacji elektrycznej itp.). Remont bie\
ący nie wymaga zwy-
kle powa\
niejszego demonta\
u maszyny i przeprowadzany jest na miejscu jej pracy.
Ad. e) Remont średni te\
prowadzi się zwykle na miejscu pracy maszyny, choć ma on ju\
znacz-
nie szerszy zakres. Jego koszt mo\
e sięgać do 30% wartości remontowanego obiektu. W przy-
padku obrabiarek w zakres remontu średniego wchodzić będzie między innymi regeneracja sto-
łów roboczych, par prowadnicowych, wymiana zu\
ytych ło\
ysk, wpustów, okładzin hamulców,
sprzęgieł, regulacja luzów, przesmarowanie bezobsługowo smarowanych węzłów tarcia.
Ad. f) Naprawa główna, czyli remont kapitalny maszyn stacjonarnych wią\
e się zwykle ze zdję-
ciem maszyny z fundamentów i całkowitym jej demonta\
em. W przypadku obrabiarek jego
efektem jest nie tylko wymiana lub regeneracja zu\
ytych części układu strukturalnego obrabiar-
ki, ale równie\
jej modernizacja, oraz wymiana lub naprawa współpracujących z nią układów
pomocniczych. Po remoncie kapitalnym dokonuje się odbioru technicznego maszyny, która
powinna odpowiadać normom ustalonym dla nowej maszyny. Koszt remontu kapitalnego nie
powinien przekroczyć 70% wartości nowej, równowa\
nej pod względem wydajności i mo\
li-
wości technologicznych maszyny. O bardziej szczegółowej analizie opłacalności remontu kapi-
talnego będzie jeszcze mowa w dalszej części opracowania.
7.2. Organizacja gospodarki konserwacyjno-remontowej
Zadaniem gospodarki konserwacyjno-remontowej jest nie tylko przywracanie sprawności tech-
nicznej zu\
ytym maszynom ale tak\
e, i to mo\
e przede wszystkim, zapobieganie destrukcyjnym
procesom towarzyszącym u\
ytkowaniu maszyn. Działaniom profilaktycznym słu\
by remontowe
zwykle poświęcają niedostateczną uwagę, co objawia się tym, \
e remont maszyny przeprowadza
się dopiero wówczas, gdy jej dalsze u\
ytkowanie jest ju\
praktycznie wykluczone. Remont prze-
1
prowadzony przed wystąpieniem, mo\
liwej do przewidzenia awarii, jest z reguły mniej kosztow-
ny i trwa krócej. Właściwa organizacja gospodarki konserwacyjno-remontowej powinna zatem
stanowić taki system, w którym na równych prawach realizowane będą dwa podstawowe jej ce-
le:
prewencja czyli zapobieganie oraz regeneracja czyli odnowa
W praktyce przemysłowej istnieje wiele takich systemów, których charakter uzale\
niony jest od
parku maszynowego i rodzaju działalności produkcyjno-organizacyjnej.
7.3. System remontów planowo-zapobiegawczych (PZR)
System PZR został wprowadzony w polskim przemyśle maszynowym, w tym tak\
e w bran\
y
obrabiarkowej w 1967 roku. Opiera się on na czterech głównych zasadach:
a) przestrzeganie norm prawidłowego u\
ytkowania maszyn i wykonanie w czasie u\
ytkowania
niezbędnych czynności konserwacyjnych,
b) wykonanie remontów po określonej z góry liczbie godzin pracy i w kolejności wynikającej z
przyjętego cyklu remontowego,
c) ustalenie i wykonanie rzeczowego zakresu planowanych remontów tak, aby przywracały one
maszynie pierwotny resurs pracy,
d) ustalenie statystycznych normatywów remontowych, tak pod względem zakresu robót, ich pra-
cochłonności, jak i kosztu - jako wielkości wyjściowych przy ustalaniu planu remontów.
W systemie PZR podstawowe znaczenie planistyczne i organizacyjne ma cykl remontowy,
który jest okresem między dwoma remontami kapitalnymi, lub od zainstalowania nowej maszyny
do pierwszej jej naprawy głównej.
W odniesieniu do obrabiarek cykl remontowy TCR, wyznaczony przez dwa kolejne remonty ka-
pitalne (K) zawiera: 9 przeglądów (P),
6 remontów bie\
ących (B),
2 remonty średnie (S).
Na osi czasu sekwencja tych czynności konserwacyjno-remontowych przedstawia się następu-
jąco (rys.7.1):
K P B P B P S P B P B P S P B P B P K
czas
Rys.7.1. Sekwencja czynności konserwacyjno-remontowych na osi czasu
Długość cyklu TCR oblicza się wychodząc z nominalnej trwałości (tn), przewidzianej dla danej
maszyny. Dla wielu typów obrabiarek wynosi ona 24.000 h, co odpowiada okresowi 11 lat pracy
na jednej zmianie, z uwzględnieniem postojów na remonty. Długość cyklu remontowego TCR bę-
dzie zwykle odmienna od nominalnej trwałości tn i jest określana z zale\
ności:
i = 5
TCR = " Li � tn , którą mo\
na te\
przedstawić jako:
i = 1
TCR = L� Ln� Lm� Lp� Lz� tn
L - współczynnik zale\
ny od rodzaju obrabianego materiału (st. -1, \
el. i staliwo -0,8, ceramika -
0,6),
Ln - w. z. od rodzaju produkcji (jednostkowa - 0,8; średnioseryjna - 0,6; wielkoseryjna 1,0),
Lm - w. z. od wieku maszyny (1 - przed pierwszym remontem; 0,9 po pierwszym remoncie),
Lp - w. z. od klasy dokładności obrabiarki (zwykła -1,0; podwy\
szona - 1,1; wysoka - 1,3),
Lz - w. z. od odporności prowadnic na ścieranie ( zwykłe i nieosłonięte -1,0; hartowane i w
osłonach - do 1,3).
Je\
eli przyjmiemy, \
e TCR =24.000 h, to okres międzyprzeglądowy wynosi:
2
Tp = TCR/(Ip+Ib+Is+1) = 24.000/(9+6+2+1) = 1333 h, zaś okres między remontami bie\
ącymi,
Trb = TCR/(Ib+Is+1) = 24.000/(6+2+1) = 2666 h, a okres między remontami średnimi,
Trs = TCR/(Is+1) = 24.000/(2+1) = 8.000 h.
Do zalet systemu PZR nale\
y:
- akcentowanie profilaktyki, a tym samym opóz
nienie zu\
ycia,
- preferowanie remontów o mniejszym zakresie rzeczowym,
- łatwe i przejrzyste planowanie całej działalności remontowej.
System ma i wady:
- nie mo\
na zastosować go do maszyn jednostkowych lub maszyn wchodzących w skład więk-
szych, powiązanych ze sobą struktur maszynowych np. ESP,
- nie mo\
na zastosować go do maszyn wyposa\
onych w rozbudowane systemy elektrycznego lub
elektronicznego, hydraulicznego względnie pneumatycznego sterowania,
- stosunkowo wysokie koszty, poniewa\
remont p-z nie zawsze jest technicznie uzasadniony.
7.4. System inspekcyjno-zapobiegawczych remontów (SIZ)
System SIZ polega na zwiększeniu liczby planowych czynności kontrolno-pomiarowych, kon-
serwacyjnych i regulacyjnych, zwanych inspekcjami zapobiegawczymi. Mogą one nawet być
przeprowadzane w rytmie cotygodniowym.
Zaletą tego systemu jest podejmowanie decyzji o konieczności remontu na podstawie wyników
badań inspekcyjnych, co redukuje do minimum zaistnienie nieprzewidzianych awarii. Unika się
te\
w tym systemie remontów przedwczesnych, technicznie nieuzasadnionych.
Wadą systemu jest du\
a pracochłonność i konieczność zapewnienia stosownych przestojów in-
spekcyjnych, zakłócających proces produkcyjny. Nie we wszystkich bran\
ach system ten znalazł
zastosowanie.
7.5. System remontów poprzeglądowych (SRP)
System remontowy SRP stosuje się głównie w zakładach przemysłowych o ruchu ciągłym (hut-
nictwo, przemysł chemiczny). Zapewnia on ciągłość bezawaryjnego ruchu maszyn oraz odpo-
wiednie przygotowanie organizacyjne i techniczne do wykonania remontu w jak najkrótszym
czasie.
System SRP polega na okresowej weryfikacjno- remontowej kontroli maszyn i wymianie w
czasie remontu kompletnych zespołów lub podzespołów. Procedura postępowania w tym syste-
mie jest następująca:
1. Na podstawie informacji od operatora maszyny, lub pochodzącej z badań diagnostycznych,
wykonanych przez stosowne słu\
by, typuje się maszynę do przeglądu.
2. W czasie przeglądu określa się zakres i rodzaj niezbędnych działań profilaktyczno-
remontowych, dokonując jedynie drobnych napraw.
3. Maszynę dalej się u\
ytkuje, przygotowując w tym czasie niezbędne części zamienne i materia-
ły do remontu oraz podejmuje odpowiednie przygotowania organizacyjne dla jego sprawnego
przeprowadzenia, ustalając między innymi z zainteresowanymi słu\
bami termin remontu.
4. Remont poprzeglądowy polega na szybkiej wymianie zakwestionowanych w czasie przeglądu
kompletnych zespołów. Wymianę tą dokonuje się w miejscu pracy maszyny. Wymieniane mo-
gą te\
być inne zespoły lub części, ni\
te które ustalono w trakcie przeglądu, o ile taka koniecz-
ność wyniknie w trakcie remontu.
5. Poza maszyną przeprowadza się weryfikację i remont wymienionych części, podzespołów i
zespołów, co ma na celu przygotowanie ich jako zapasu do następnych remontów.
3
7.6. System modułowych remontów (SMR)
Lepsze efekty techniczno-ekonomiczne, w porównaniu z systemem SRP daje system SMR. Ten
ostatni, choć podobny do poprzedniego, wymaga jednak przeprowadzenia rozległych badań eks-
ploatacyjnych, pod kątem niezawodności zło\
onych obiektów technicznych, które tym systemem
remontowym mają być objęte. Wychodzi się przy tym z zało\
enia, \
e o niezawodności decyduje
na ogół niezbyt liczna grupa elementów. Podzespół lub zespół zawierający taki element nazwano
modułem. Podstawą modularyzacji jest analiza niezawodności konstrukcji oraz technologii mon-
ta\
u i demonta\
u struktury urządzenia.
Gospodarka remontowa prowadzona systemem modułowych remontów ma charakter prewen-
cyjny i opiera się na zało\
eniu \
e:
- znany jest rozkład prawdopodobieństwa czasu poprawnej pracy istotnych niezawodnościowo
elementów, wchodzących w skład danego modułu,
- koszty i straty związane z remontem prewencyjnym są mniejsze od kosztów i strat ponoszonych
przy remoncie poawaryjnym,
- czas remontu, polegający na wymianie modułu jest krótszy ni\
czas samej naprawy, regeneracji,
lub regulacji uszkodzonego modułu.
Pierwsze z zało\
eń jest najtrudniejsze w praktyce do realizacji, bo wymaga wcześniejszych ba-
dań eksploatacyjnych, w celu uzyskania odpowiedniego materiału statystycznego. System SMR
mo\
e być realizowany w przedsiębiorstwie równolegle z innymi systemami remontowymi. Sto-
sowanie go będzie polegało na:
- wytypowaniu maszyn, które mają nim być objęte,
- zidentyfikowaniu w tych maszynach istotnych niezawodnościowo elementów i statystyczne
wyznaczenie ich charakterystyk niezawodnościowych,
- sporządzenie harmonogramu remontów modułowych, przy zało\
onym prawdopodobieństwie
poprawności działania modułów,
- kontrolowaniu realizacji remontów i stanu zapasu części (zespołów) zamiennych.
W przedsiębiorstwach z du\
ą liczbą maszyn objętych systemem SMR, harmonogram remonto-
wy sporządza się komputerowo. Z komputera otrzymuje się równie\
informację o nieprzekra-
czalnym, z uwagi na zało\
one prawdopodobieństwo poprawnej pracy, terminie i zakresie remon-
tu modułowego, polegającego na zastąpieniu zu\
ytych modułów nowymi lub zregenerowanymi.
Remontu modułu dokonuje się poza maszyną, w dogodnych warunkach warsztatu remontowe-
go, a nawet zleca jego wykonanie wyspecjalizowanym zakładom. Po remoncie moduł oddawany
jest do magazynu, gdzie oczekuje na kolejną wymianę.
Warunkiem efektywności działania systemu SMR jest zapewnienie ciągłej rotacji modułów, co
ma miejsce przy eksploatacji dostatecznie du\
ej liczby urządzeń tego samego typu w danym
przedsiębiorstwie, lub funkcjonowaniu specjalistycznych zakładów remontujących moduły na
rzecz kilku, pokrewnych przedsiębiorstw, z którymi ma zawarte stosowne umowy. System ten
znalazł zastosowanie w przemyśle włókienniczym i w górnictwie.
7.7. Remont kapitalny
Pracochłonność i koszty remontu kapitalnego maszyn uzale\
nione są w znacznej mierze od te-
go w jaki sposób remont ten się przeprowadza, od wyposa\
enia wydziałów remontowych oraz
kwalifikacji robotników. Pod względem organizacyjnym naprawy główne wykonuje się:
- w zakładzie producenta maszyny. Dostarczoną do remontu maszynę rozbiera się na części,
które poddawane są selekcji, regeneracji lub złomowaniu. Części odpowiadające normom tech-
nicznym oraz te po regeneracji, uzupełnione o nowe części, wcześniej złomowanych elementów,
wchodzą na linię monta\
u i posłu\
ą do budowy nowej maszyny. Pracochłonność i koszty remon-
tu są stosunkowo niskie. Maszyna po wykonaniu remontu musi spełniać warunki jej odbioru
technicznego (WOT), takie same jak maszyna nowa.
4
- w specjalistycznych bazach remontowych. Ka\
da niemal bran\
a przemysłowa tworzy dla po-
trzeb remontowych u\
ytkowanych w tej bran\
y maszyn, specjalistyczne bazy remontowe, zorga-
nizowane pod kątem ściśle określonych typów maszyn np. bazy remontowe tokarek, frezarek itp.
Potrzebne do remontu części zamienne powinny być dostarczone przez producenta (ów) remon-
towanych maszyn i tylko w ostateczności mogą być wytwarzane we własnym zakresie.
Współczesne, przemysłowe metody remontu maszyn, połączone są z reguły z ich modernizacją.
W miejsce napędów stopniowych i konwencjonalnego sterowania, montuje się napędy bezstop-
niowe i sterowanie numeryczne. Zwiększa się te\
stopień automatyzacji, przez integrowanie z
maszyną prostych manipulatorów. Zakłady remontowe bazują na WOT-ach producenta remon-
towanej maszyny, udzielając takiej samej gwarancji jaka obowiązuje dla nowej maszyny. Za-
pewniają te\
one serwis gwarancyjny i pogwarancyjny, a tak\
e prowadzą szkolenie personelu
u\
ytkownika.
- wykonywane przez wydziały remontowe zakładów przemysłowych. Wydziały takie są na-
stawione na remonty kapitalne wszystkich typów maszyn i urządzeń, pracujących w danym za-
kładzie. Remonty wykonuje się w technologii produkcji jednostkowej, a w mniejszych zakładach
nawet systemem rzemieślniczym. Efektywność i koszty remontów kapitalnych przy takich uwa-
runkowaniach w danym zakładzie zale\
ą w du\
ym stopniu od typizacji maszyn. Wskazane jest
aby maszyny określonego przeznaczenia były jednego pochodzenia, co wyra\
a się współczynni-
kiem typizacji:
liczba wszystkich u\
ytkowanych pomp
no
�t = , np.
liczba typów pomp zainstalowanych
nt
Im większa jest wartość współczynnika typizacji, tym mniej pracochłonny jest remont i ni\
sze
są jego koszty.
7.7.1. Ekonomiczna granica nakładów na remont kapitalny.
W celu określenia tej granicy wprowadz
my i zdefiniujmy następujące pojęcia:
Wartość początkowa maszyny (Wp), zrewaloryzowana, nazywana niekiedy wartością pierwotną
jest sumą rzeczywistych nakładów poniesionych przy nabyciu, budowie lub wyprodukowaniu
danego środka trwałego, łącznie z budową fundamentów, transportem i monta\
em.
Wartość likwidacyjna (Wl), jest to wartość maszyny lub urządzenia w chwili podjęcia decyzji o
zaprzestaniu dalszego jej u\
ytkowania. Często jest to po porostu wartość złomu.
Fundusz amortyzacyjny (A), zwany często wprost amortyzacją, jest to ta część wartości począt-
kowej, która ju\
została przeniesiona na nowo wytworzony wyrób. Jest to jak gdyby wartość zu-
\
ycia liczona w jednostkach wartości początkowej, czyli suma odpisów amortyzacyjnych doko-
nywanych od chwili oddania maszyny do u\
ytkowania do chwili, w której wartość tej amortyza-
cji chcemy określić, pomniejszona o nakłady przeprowadzonych w tym okresie remontów danej
maszyny. Odpisy amortyzacyjne dokonuje się wg systemu liniowego, tj. proporcjonalnie do cza-
su u\
ytkowania.
A = n� i� Wp
gdzie: n - liczba lat dotychczasowej amortyzacji,
i - stopa procentowa wyra\
ona ułamkiem dziesiętnym (najczęściej i = 0,1).
Wartość niezamortyzowana Wn, jest to część wartości Wp, pomniejszona o amortyzację
Wn=Wp-A
7.7.1.1. Opłacalność remontu kapitalnego wg. granicznej wielkości nakładów
Je\
eli planowany (kosztorysowy) koszt remontu kapitalnego nie zamortyzowanej maszyny
oznaczymy przez Kp a maksymalną wartość nakładów na remont kapitalny przez Km, to przy
ocenie opłacalności remontu wg. metody granicznej wielkości nakładów, spełnione muszą być
dwa kryteria: 1. Kp d" Wn
5
2. Kp d" Km
i oczywiście Km d"
d" Wn
d"
d"
Zatem maksymalna wartość nakładów na remont kapitalny mo\
e co najwy\
ej być równa nie
zamortyzowanej części Wp. Czyli:
Km = Wn
Km = Wp - A pamiętamy, \
e A = Wp �" i �" n, zatem:
Km = Wp - Wp �" i �" n
Stopa procentowa  i jest odwrotnie proporcjonalna do liczby lat normatywnej eksploatacji,
czyli: i = 1/tn
co oznacza, \
e Km = Wp (1 - n/tn ) = Wp �" R
Wartość R = 1 - n/tn
określa się mianem współczynnika ekonomicznej opłacalności remontu nie zamortyzowanych
maszyn.
Biorąc pod uwagę, \
e w okresie \
ywotności maszyny mo\
e mieć miejsce kilka pełnych cykli
remontowych, obliczyć mo\
na graniczny koszt ostatniego w cyklu remontu kapitalnego, który
nastąpi w czasie n = (tn - Ł TCR), gdzie TCR jest czasem trwania poszczególnych cykli remonto-
wych jakie miały miejsce od chwili rozpoczęcia u\
ytkowania maszyny.
tn - ŁTCR ŁTCR
Km = Wp �" (1- ) = Wp �"
tn tn
Remont kapitalny będzie opłacalny gdy ró\
nica
"K = Km - Kp będzie dodatnia.
Przykład:
maszyna
frezarka uniwersalna zgrzewarka
Określenie
Wartość początkowa (zakupu) Wp 41.000,- zł. 18.000,- zł.
Normatywny okres u\
ytkowania Tu 14 lat 16 lat
Długość cyklu remontowego TCR przy 7 lat 8 lat
pracy na 1,5 zmiany
Współczynnik opłacalności remontu 0,5 0,5
R = 1 - (tn -TCR)/tn
Planowany koszt remontu Kp 15.200,- zł. 9.400,- zł.
20.500,- zł.
Maksymalny koszt remontu Km = Wp �" R 9.000,- zł.__"
+ 5.300,- zł._- 400,- zł.___
"K = Km - Kp
remont opłacalny remont nieopłacalny
Przedstawioną wy\
ej metodę mo\
na stosować tylko do oceny opłacalności remontu niezamor-
tyzowanych maszyn i urządzeń, poniewa\
podstawowym kryterium oceny jest ró\
nica Km i Kp.
7.7.1.2. Obliczanie opłacalności remontu kapitalnego, z uwzględnieniem dodatkowych kry-
teriów
W przypadku maszyn unikatowych i drogich, dla których czas amortyzacji ju\
upłynął, powin-
no się przy określaniu wielkości granicznego kosztu remontu wziąć równie\
pod uwagę:
a) połączenie remontu kapitalnego z mo\
liwością modernizacji obiektu,
b) stopień moralnego zu\
ycia maszyny,
c) stopę inflacyjną,
d) wartość likwidacyjną maszyny,
e) wykorzystanie maszyny zgodnie z przeznaczeniem,
f) organizacyjno-techniczny poziom gospodarki konserwacyjno-remontowej.
6
Liczbowo wpływ wymienionych wy\
ej czynników na wartość granicznego (maksymalnego)
kosztu remontu mo\
na określić w sposób następujący:
ad. a Celem modernizacji jest m. innymi polepszenie wskaz
ników eksploatacyjnych, zwiększe-
nie wydajności, dokładności lub jakości produkcji. Miernikiem opłacalności remontu kapitalnego
połączonego z modernizacją mo\
e być ró\
nica w dochodzie czystym, uzyskiwanym przy u\
yciu
maszyny nowej (dn) oraz maszyny zmodernizowanej (dm). Je\
eli dochód czysty uzyskiwany w
czasie eksploatacji maszyny zmodernizowanej będzie większy od analogicznego maszyny nowej,
to graniczna wielkość nakładów na remont Km połączony z modernizacją, zwiększy się o war-
tość (dm - dn) obliczoną dla okresu TCR. Czyli:
Km d" Wp �" R + (dm - dn)
ad. b  Moralne zu\
ycie maszyny mo\
e mieć dwojakie przyczyny. Polegać ono mo\
e na tym, \
e
w miarę rozwoju techniki pojawić się mogą nowe maszyny tego samego typu tańsze w dodatku
od ceny Wp jaką zapłacono za maszynę, którą zamierza się poddać remontowi. Mówimy wów-
czas o starzeniu pierwszego rodzaju, któremu przyporządkowujemy wartość m1. Drugi rodzaj
moralnego starzenia wią\
e się z wy\
szą wydajnością nowych maszyn. Przyporządkujmy mu war-
tość m2. Współczynnik obejmujący obydwa rodzaje moralnego zu\
ycia maszyny obliczymy jako:
m = m1/m2
Je\
eli nowa maszyna będzie o 10% tańsza od zrewaloryzowanej wartości maszyny, jaką ma się
zamiar remontować, a w dodatku będzie ona o 20% wydajniejsza, to moralne zu\
ycie maszyny
wyra\
a współczynnik
m = 0,90/1,20 = 0,75
Skorygowaną wartość granicznego kosztu remontu, obliczyć zatem mo\
na następująco
Km = Wp �" R �" m + (dm - dn)
ad. c Przy obliczaniu granicznej wartości nakładów na remont kapitalny powinno się uwzględ-
niać zrewaloryzowaną wartość początkową Wp obiektu, czyli Wp�" wi,
gdzie wskaz
nik inflacji wi = n �" wśr, jest iloczynem liczby lat n, jakie upłynęły od chwili zakupu i
średniorocznego wskaz
nika inflacji wśr.
ad. d Wartość likwidacyjna maszyny WL zmniejsza wielkość strat związanych z wcześniejszym
wycofaniem jej z dalszego u\
ytkowania, co powinno się uwzględniać przy obliczaniu Km
Km = (Wp �" wi) �" R �" m + (dm - dn) -WL
ad. e Właściwe wykorzystanie maszyny wpływa na wielkość dochodu czystego, o którym była
ju\
mowa w punkcie a). W praktyce w wyniku złej organizacji i wadliwego zarządzania stopień
wykorzystania maszyn jest stosunkowo niski, co w konsekwencji pociąga za sobą wzrost kosz-
tów eksploatacji i obni\
enie czystego dochodu.
ad. f Analogicznie jak złe wykorzystanie maszyn, o ekonomiczności ich remontu w du\
ej mierze
decyduje równie\
organizacyjno-techniczny poziom wykonawstwa remontów, który określa
wielkość kosztów remontu Kp. Gdy Kp jest wysoki, to "Km = Km -Kp przybiera wartości ujemne,
co jest równoznaczne z nieopłacalnością remontu.
7.7.1.3 Uproszczona metoda oceny opłacalności remontu kapitalnego
Metoda ta opracowana i stosowana w Anglii polega na rejestracji rocznych kosztów utrzymania
Ko obiektu i dodawaniu ich do kosztu nabycia maszyny Wp, co pozwala, w dowolnym czasie od
rozpoczęcia u\
ytkowania maszyny, na określenie przeciętnych rocznych kosztów utrzymania
Kop. Je\
eli bie\
ące koszty utrzymania Ko(n) zrównają się z przeciętnym, rocznym kosztem
utrzymania Kop(n), to dalsza eksploatacja maszyny staje się nieopłacalna. Wez
my dla przykładu
analizę kosztu obsługi maszyny odlewniczej, której koszt nabycia Wp wynosił 12.200,-funtów, a
wartość likwidacyjna (złomu) WL = 200,- funtów. W kolejnych latach u\
ytkowania maszyny
koszty przedstawiały się jak w poni\
szej tabeli:
7
Kolejny Roczny koszt obsługi Ko Koszt całkowity liczony od Przeciętny roczny koszt od
rok n (naprawy, cz. zamienne) momentu zainstalowania do momentu zainstalowania
danego roku, pomniejszony o
do danego roku Kop = ŁK/n
wartość złomu maszyny ŁK
1 200 12.200 12.200
2 500 12.700 6.350
3 800 13.500 4.500
4 1200 14.700 3.675
5 1800 16.500 3.300
6 2500 19.000 3.167
7 3200 22.200 3.171
8 4000 26.200 3.275
Przenosząc dane z tabelki na wykres, przedstawiony na rys.7.2, łatwo zauwa\
yć, \
e interesujące
nas krzywe przecinają się w siódmym roku eksploatacji maszyny, po którym to czasie jej dalsze
u\
ytkowanie przestaje być opłacalne.
Rys.7.2. Koszt całkowity ŁK i koszt obsługi Ko oraz przeciętny
roczny koszt u\
ytkowania Kop w okresie eksploatacji
maszyny
eksl 1.doc
8


Wyszukiwarka