117829705

napędy i sterowanie

Rys. 23. Siatka geometryczna utworzona z chmury punktów -

metoda 2 (20)

i powierzchnią czołową bębna - metoda 1 [20]

Rys. 22. Redukowanie zbioru punktów - metoda 2 [20]

89,889°, a w 2 metodzie - 89,917°. Różnica uzyskanych wyników to zaledwie 0,3%.

Po uwzględnieniu lokalizacji położenia łożyska, które jest punktem oparcia dla bębna suszarni, wyznaczono, że odchyłka bicia na końcu walu, jak i przy kołnierzu w najwyższym punkcie podczas obrotu suszarni wyniosła 0,82 mm (rys. 25).

Biorąc pod uwagę wymiary i kształt suszarni wyznaczona odchyłka bicia na poziomie 0,82 mm jest wynikiem świadczącym o prawidłowo wykonanym montażu. Według karty technologicznej urządzenia odchyłka powinna być nie większa niż 2 mm.

8. Wnioski

Skaning laserowy 3D pozwala na wirtualizację elementu, części lub całej maszyny na ekranie komputera. Wspomagając się odpowiednimi programami komputerowymi, można prowadzić analizy w celu sprawdzenia poprawności wykonania i montażu dowolnego urządzenia. Wykorzystane podczas badań urządzenie pozwoliło osiągnąć bardzo wysoki poziom odwzorowania skanowanego obiektu. Uzyskany obraz nie byl

Rys. 24. Wygenerowana bryła walca i powierzchni płaskiej -metoda 2 [201

rozmazany, nie posiadał zbyt dużej liczby punktów stanowiących szum pomiarowy.

Posiadany zbiór punktów pozwolił na wyznaczenie obiektów bryłowych i powierzchniowych dwiema różnymi metodami. Na podstawie wzajemnego położenia obiektów geometrycznych wyznaczono odchylenie kątowe między osią walu a linią normalną do powierzchni czołowej bębna, które wyniosło około 0,1°. Jest to wynik dający pozytywną opinię, ponieważ mieści się w klasie tolerancji określonej w karcie charakterystyki do danej części.

Błąd niezachowania idealnego położenia powoduje bicie wału przy przekładni stożkowo-ślimakowej. Wartość odchylenia wyniosła około 0,8 milimetra. Jest to bardzo dobry wynik, który sprawia, że łożyska, jak i przekładnia mechaniczna nie będą narażone na zbyt szybkie zużywanie się.

Przedstawiona metodologia wykorzystania pomiaru położenia punktów pozwala na korygowanie błędów produkcyjnych podczas montażu i ustawiania napędu względem części bębnowej.

Poprzez wykorzystanie skanera laserowego 3D i programów informatycznych wspomagających działania inżynierskie można z dużą dokładnością już na etapie montażu i ustawiania napędu wyeliminować błędy produkcyjne. Niewychwycenie takich błędów powoduje nadmierne i przyspieszone zużywanie się elementów obracających się. Dla przedsiębiorstwa produkcyjnego ograniczenie liczby błędów montażowych pozwala ograniczenie kosztów reklamacyjnych, a w dłuższej perspektywie na poprawę wizerunku firmy.