3220342807

TECHNOLOGIA I AUTOMATYZACJA MONTAŻU 3/2009

W karcie kontrolnej (tab. 8) w punktach zostały wyszczególnione czynności, które należy wykonać w trakcie przeglądu bieżącego. Każdą czynność należy odznaczyć, że została wykonana oraz umieścić datę przeprowadzonego przeglądu i podpis wykonawcy. Jedna karta kontrolna może być stosowana do wielu maszyn, podobnych pod względem konstrukcji. Mimo to może się zdarzyć, że któraś z czynności przewidzianych w karcie przeglądów bieżących przy danej maszynie nie występuje. W takiej sytuacji należy ją od razu wykreślić, aby nie powodować niejasności. Dodatkowo kartę przeglądów bieżących należy rozszerzyć o wszystkie urządzenia współpracujące z daną maszyną. Do wykonania niektórych czynności niezbędne jest zatrzymanie maszyny. Można je jednak wykonać w czasie, gdy z maszyny zdejmowany jest półwyrób po dokonanej obróbce oraz zakładany jest kolejny. Czas takiej przerwy w pracy tokarki zazwyczaj mieści się w granicach 10-20 minut, co jest w zupełności wystarczające na wykonanie kilku czynności. Przeglądy bieżące należy przeprowadzać cotygodniowo dla grupy maszyn z kategorii A i B (tab. 5). Dla pozostałych maszyn można je przeprowadzać w odstępach miesięcznych lub nawet kilkumiesięcznych.

Częściowo czynności kontrolne wymienione w tab. 8 mogą być realizowane przez operatora obrabiarki w ramach codziennej kontroli. Po wskazaniu tych czynności powinny zostać oznaczone na samej już maszynie punkty kontrolne, a dla operatora przygotowana karta kontrolna, w której poświadczałby on wykonanie czynności kontrolnej. To częściowe przeniesienie czynności związanych z obsługą maszyny z działu utrzymania ruchu na operatora może skutkować znacznymi korzyściami, o ile czynności obsługowych nie będzie zbyt dużo, będą one możliwe do wykonania przez operatora po szybkim przeszkoleniu i zostaną mu zapewnione odpowiednie narzędzia oraz środki typu smar.

WNIOSKI

W procesach produkcyjnych, aby ułatwiać, przyspieszać i polepszać warunki pracy niezbędne są ciągle sprawne maszyny i urządzenia. Niezawodność tych maszyn jest bardzo ważna w produkcji, lecz osiągnięcie jej jest niezwykle trudne. Do awaryjności maszyn przyczynia się wiele czynników typu: pobieżnie dokonywane naprawy czy nieprawidłowa obsługa.

Z przeprowadzonej analizy pracy maszyn na wydziale wynika, że liczba awarii maszyn w badanym przedziale czasu była bardzo duża, co może świadczyć o złym stanie technicznym. Siedem maszyn pracuje w systemie ciągłym, a dwie w systemie dwu- i trzyzmianowym. Kategoryzacja maszyn wykazała, że to głównie na tych maszynach oparta jest produkcja wydziału. Każda awaria tych maszyn to strata dla firmy, dlatego awarie są usuwane najszybciej, jak to jest możliwe. Taki pośpiech prowadzi do niestaranności, a co za tym idzie do kolejnego niezaplanowanego postoju maszyny. Plan przeglądów i remontów wprowadza wiele niejasności, a w kilku miejscach jest wręcz nie do przyjęcia. Zaproponowany plan przeglądów i remontów jest bardziej czytelny oraz skupia w jednym czasie remonty wszystkich urządzeń w poszczególnych gniazdach obróbkowych. Zaletą zaproponowanego planu jest to, Ze wymusza on na służbach utrzymania ruchu stałą kontrolę, a co za tym idzie, wyklucza przypadkowe przeoczenia.

Na zmniejszenie awaryjności maszyn można też wpłynąć poprzez zbudowanie świadomości pracowników, co w konsekwencji może przyczynić się do szybkiego identyfikowania ewentualnej niesprawności maszyny, zanim dojdzie do poważnej awarii. W tym celu niezbędna jest dokumentacja maszyn, która jest wymagana przy każdej maszynie, a której bardzo często brakuje, oraz system szybkiego reagowania na zauważoną niewłaściwą pracę maszyny.

Wprowadzenie proponowanych zmian nie zwiększy produkcji, a jedynie ją usprawni, ponieważ poprawi się stan techniczny maszyn. Ponadto duża liczba przeglądów i remontów będzie oznaczać wzrost kosztów, lecz gdy będą starannie i dokładnie wykonywane, wówczas w kolejnych latach będzie można zmniejszyć ich liczbę. Wprowadzone zmiany nie wpłyną na liczbę roboczogo-dzin, ponieważ czas, który był stracony z powodu awarii, obecnie zostanie wchłonięty w planowane przeglądy i re-

Przedstawione w niniejszej pracy analizy i propozycje są jedynie częścią prac potrzebnych do wdrożenia TPM w organizacji. Najważniejsze jest uświadomienie sobie istniejących problemów i strat, a następnie dostrzeżenie możliwości poprawy poprzez zmianę myślenia i zaangażowanie.

LITERATURA

1. Dąbrowski K.: Remonty i konserwacje maszyn oraz urządzeń technicznych. 1978.

2. Dyrektywa Maszynowa 98/37WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 22 czerwca 1998 roku.

3. Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE.

4. Kurasza J.\ Kontrola maszyn i urządzeń. Przeglądy, naprawy, dostosowanie do wymogów UDT i PIP. Listopad 2005.

5. Mobley Keilh R., Higgins Lindey R„ Wikoff Darrin J.: Maintenance Engineering Handbook Seventh Edition. The McGraw-Hill Companies 2008.

6. Oziębski S.: Efektywność eksploatacji maszyn, Wyd. Instytut Technologii Eksploatacji, Radom 1999.

7. Pawlak W. R.: Praktyki 5S w przedsiębiorstwach i instytucjach, czyli dbałość o porządek i skrzętne gospodarowanie. Wydawnictwo WEKA, Warszawa 2000.

8. Piasecki B., Walczak M.: Wymagania bezpieczeństwa dla maszyn umieszczanych na rynkach Unii Europejskiej i na rynku polskim. Opracowanie Ministerstwa Gospodarki, Pracy i Polityki Społecznej - Departament Polityki Przemysłowej, warszawa 2003.

Dr inż. Dorota Stadnicka jest pracownikiem Katedry Technologii Maszyn i Organizacji Produkcji Wydziału Budowy Maszyn i Lotnictwa Politechniki Rzeszowskiej, e-mail: dsktmiop@prz.edu.pl. Michał Duplaga: michal_duplaga @ poczta.onet.pl